Printer Friendly

SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA EMPRESA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ANIMALES/HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) IN A COMPANY BALANCED FOOD FOR ANIMALS/SISTEMA DE ANALISE DE RISCOS E PONTOS CRITICOS DE CONTROLE (HACCP) EM UMA COMPANHIA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ANIMAIS.

Introduccion

En un mundo globalizado donde existen altos niveles de competencia, para las empresas que ofrecen un mismo rubro, es fundamental la implementacion de medidas que hagan sus productos mas atractivos que los de la competencia y con ello, ganar espacio en el mercado. Esta necesidad sentida, ha conducido a que implementen tecnicas y procedimientos que optimicen sus procesos y como consecuencia, se generen productos con altos estandares de calidad. Aunado a lo anterior, es bien conocido que en la actualidad, los paises han aumentado sus controles y regulaciones en la produccion de alimentos tanto de consumo humano como animal, con la finalidad de evitar que este sector de la industria sea manejado sin ningun tipo de cuidados que puedan desencadenar efectos nocivos en la salud de los consumidores, lo que obliga a las empresas a tener un constante monitoreo y control de sus sistemas productivos, para que los mismos cumplan con las regulaciones legales exigidas para comercializar en el pais, sus productos resulten inocuos (Astorga, 2014) y esto se traduzca en beneficios economicos para la empresa.

En la busqueda de incluir dentro de los controles de calidad de las empresas, exigencias legales que garanticen la inocuidad alimentaria, se han generado programas de gestion, tecnicas y normas que engloban un conjunto de actividades, controles y procesos que de forma sistematizada, son capaces de estandarizar los procesos para tener un claro conocimiento de los posibles factores de riesgo, saber como controlarlos y monitorearlos, evitando asi, generar productos disconformes que ocasionen danos a la salud de los consumidores y como consecuencia, posibles multas y cierres de las companias. En este mismo orden de ideas, el hecho que una empresa haga del conocimiento publico que cuenta con programas reconocidos para brindar productos inocuos, genera un alto grado de confianza en los compradores, lo que se traduce en preferencia por estas marcas, generando mayores dividendos por ventas, a las empresas.

Es bien conocido que la seguridad alimentaria es uno de los aspectos en los cuales instancias internacionales como la Organizacion de las Naciones Unidas (ONU) y la Organizacion de los Estados Americanos (OEA) presentan gran interes. Es bien claro que no solo en que se garantice la a limentacion a todos los sectores de la poblacion mundial, sino tambien, en que los alimentos que se produzcan no generen ningun tipo de dano a la salud de los consumidores (FAO y OMS, 2015).

Fundamentado en esto, se han desarrollado normas como el Codex Alimentarius por parte de la Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura (FAO), instancia que en ese documento emite directrices para la produccion de alimentos inocuos (FAO, 2003). Una de las tecnicas que alli se plasma es la del sistema de analisis de peligros y puntos criticos de control, conocido como HACCP por sus siglas en ingles (Hazard Analysis and Critical Control Point), la cual fue desarrollada por la NASA en los comienzos del programa espacial, con el proposito de cuidar la calidad microbiologica de los alimentos para los Astronautas (Institute of Medicine and National Research Council, 2003). Posteriormente, se difundio como un metodo para garantizar la inocuidad alimentaria en cualquier proceso productivo y con el pasar de los anos, se ha convertido en una norma de uso internacional que cuenta con su propia certificacion y es de uso obligatorio en la produccion y venta de productos alimenticios en muchos paises del mundo (The International HACCP Alliance, 1994). Aun cuando en Venezuela no es en la actualidad, de uso obligatorio, algunas empresas en la busqueda de mejorar sus procesos de calidad, ya la han implementado bajo la norma venezolana COVENIN 3802:2002 (COVENIN, 2002), haciendola parte de sus Sistemas de Gestion de Calidad (SGC), en el area de aseguramiento de la inocuidad alimentaria.

Una de estas vanguardistas empresas es Concentrados Valera Compania Anonima (CONVACA), la cual en su afan de cumplir con su planificacion estrategica, esta en la mejora continua de todos sus procesos. En virtud de lo anterior se desarrollo este trabajo de investigacion que tuvo como objetivo disenar un sistema de analisis de riesgos y puntos criticos de control (HACCP), en el proceso de elaboracion de alimentos balanceados para animales, enmarcado en los lineamientos del Codex Alimentarius, la Norma COVENIN 3802:2002 y de acuerdo a la vision organizacional. Se presentan a continuacion algunos antecedentes como parte del contenido, la metodologia, el analisis de los resultados, las conclusiones, recomendaciones y las referencias que soportan esta investigacion.

Contenido

La creciente diversificacion y ampliacion de los mercados a nivel internacional mediante los tratados comerciales y la presencia de empresas transnacionales, ha traido como consecuencia una competencia entre las companias del mismo sector productivo. En este sentido, la calidad se ha convertido en un valor agregado a la produccion, puesto que permite obtener ventaja sobre los competidores. Hoy en dia, esta area en creciente desarrollo ofrece la oportunidad de certificaciones en distintas normas de reconocimiento internacional, las cuales dan a las empresas no solo estandares de calidad a sus procesos, sino tambien, reconocimiento en el mercado, lo cual se ve traducido en mayores ventas debido a la seguridad trasmitida a los consumidores. Sin duda, la implementacion del sistema HACCP, se encuentra enmarcado en este orden de ideas y la literatura ofrece reportes sobre la implementacion del mismo en areas alimenticias en diversos paises.

En relacion con los productos carnicos y en atencion a las deficiencias sanitarias que se presentan en el manejo de la carne y las diversas practicas que se realizan en Peru y que afectan directamente la calidad e inocuidad de los alimentos. Napan y Perez (2017), plantearon el diseno de un sistema HACCP orientado a garantizar la inocuidad de los cortes de carne de cerdo refrigerados, comercializados por la empresa Pecuaria Gutierrez S.A.C. En la lista de verificacion de los requisitos de higiene la empresa obtuvo 83,5% de cumplimiento, lo que significa que tiene una calificacion "buena"; mientras que al aplicar la lista de verificacion de los prerrequisitos del plan HACCP el resultado fue 74, 42% de cumplimiento. En la aplicacion del sistema HACCP a la linea de cortes de carne de cerdo refrigerados los seis Puntos Criticos de Control (PCC) identificados fueron: carcasa de cerdo, almacenamiento de carcasas, desinfeccion, empacado al vacio, almacenamiento de producto terminado y despacho y distribucion. Los autores recomiendan no solo implementar el plan HACCP para la linea de cortes de cerdo refrigerados, sino tambien disenar, documentar e implementar el plan HACCP para la linea de cortes de carne de cerdo congelados. Asi mismo, en Mexico, Farfan (2015), diseno un sistema HACCP para una linea de pollo rosticero tipo natural en una planta procesadora de aves en Tehuacan, la cual procesa alrededor de 70,000 aves diarias y cuyo producto tiene una vida media de siete dias en temperatura de 4[grados]C. Aplicadas todas las fases del sistema, solamente se identifico un PCC en el proceso y fue en la etapa de lavado del producto en chiller, los peligros identificados fueron crecimiento microbiologico y alta o baja concentracion de cloro. Se establecieron los Limites Criticos (LC) y las medidas correctivas fueron retener el producto y mantenerlo en contenedores con hielo hasta alcanzar la temperatura para procesar y posteriormente desinfectarse con la concentracion adecuada de cloro. De igual manera, Mejia (2017) con el proposito de asegurar la calidad de sus productos y reducir el porcentaje de devoluciones en su linea de productos carnicos cocidos en la Fundacion Union de Organizaciones Campesinas de Salinas (FUNORSAL), en Ecuador, propuso un sistema HACCP, el cual fue implementado 100% en la parte documental y hasta 50% en la planta, generandose una disminucion en las devoluciones desde un 2,0 hasta un 0,9%. A su vez, en Venezuela, Betancourt (2015), como conclusiones de su trabajo, propone los procedimientos necesarios para la implementacion del sistema HACCP en una empresa de manufactura de productos carnicos, especificamente carne de pollo y res preparada.

Con relacion a las industrias lacteas se debe mencionar que en Mexico, Baltazar (2014), soporto su trabajo en los principios establecidos por el Codex Alimentarius para el desarrollo del plan HACCP, los cuales fueron aplicados a las lineas de produccion de queso panela, anejo, botanero y Oxaca en la region de Miahuatlan. Siguiendo los principios establecidos en el plan HACCP, logro identificar los PC y PCC en cada una de las lineas. Con base en esta informacion, indico los PCC, los correspondientes LC, diseno el sistema de monitoreo y las acciones correctivas pertinentes. En esta investigacion se estudio como se aplica el sistema de HACCP en el area de productos lacteos semi-industrializados, lo que permitio comparar con la aplicacion a procesos industrializados. Las diferencias no fueron significativas, puesto que la tecnica de HACCP tiene como una de sus caracteristicas que se ajusta a todo tipo de proceso, desde los artesanales a los mas avanzados de la industria. Igualmente, en productos lacteos, Contreras (2017) propuso la implementacion de un plan HACCP para la linea de yogurt natural, frutado, bio-natural, bio-frutado y de jalea real de la planta piloto de leche ABC en Peru. Con la implementacion del sistema fueron analizados los peligros de la materia prima y de cada etapa del proceso, siendo identificados cuatro PCC que fueron: pasteurizacion, almacenamiento, batido y almacenamiento. La autora propuso un sistema de vigilancia y verificacion, con el proposito de comprobar la eficiencia del sistema. De otra parte y enmarcada en la aplicacion de una metodologia de gestion para controlar y evaluar el rendimiento en aspectos financieros, de los clientes y procesos de la empresa ECOLAC del Ecuador, Constante (2015), como resultados de su trabajo, conjuntamente con los procesos gerenciales desarrollados elaboro los manuales de Buenas Practicas de Manufactura (BPM) y un Analisis de Riesgos y PCC del sistema HACCP, con los cuales se perseguian garantizar la inocuidad en la produccion de quesos y yogurt. Tambien en Ecuador, Gutierrez (2013) diseno y propuso un plan HACCP para la linea de yogurt de la empresa Productos Lacteos LEITO.

De otro lado y en relacion con alimentos dulces, en el Peru, Jurado (2015), en atencion a la Lista de Verificacion Higienico-Sanitaria de Funcionamiento de Autoservicios de Alimentos y Bebidas, encontro un cumplimiento del 77,2%, lo que califica la condicion de la linea de tartas y hojaldres del area de pasteleria de Hipermercados MAX como "Buena", sin embargo reporta un sistema de aseguramiento de la inocuidad deficiente, por lo cual propone la implementacion de un plan HACCP con el proposito de garantizar la inocuidad de los productos. Luego del analisis de peligros y establecimiento de las medidas preventivas correspondientes se busco la identificacion de los PCC, no se detectaron en materia prima, insumo ni material alguno a controlar, identificandose un PCC en la etapa de desinfeccion. La autora, recomienda no solo implementar el plan HACCP para las lineas de hojaldres y tartas del area de pasteleria de Hipermercados MAX, sino para todas sus lineas de produccion conjuntamente con un sistema de gestion de calidad basada en la ISO 22000:2005. Tambien en Peru, Elera y Guevara (2015), con el fin de garantizar la inocuidad de una galleta dulce conocida comercialmente como King Kong y producida por la empresa MBN Exportaciones Lambayeque & CIA S.R.L, disenaron un sistema HACCP para el proceso de elaboracion del mencionado producto, que permitio la identificacion de los peligros significativos, los PC, PCC y LC, con el p roposito de establecerse las medidas preventivas y/o acciones correctivas asociadas a cada PCC y su correspondiente monitoreo. En este mismo sentido, en la Republica de Macedonia, en donde por regulacion legislativa es obligatoria la implementacion del sistema HACCP, en la fabricacion de alimentos, Saveski, Tatjana Kalevska, Damjanovski, Pavlova y Stamatovska (2014). al aplicarlo en la linea de produccion de tortas heladas de cereza de la fabrica Milina, determinaron los PCC en las etapas de pasteurizacion y almacenamiento, establecieron los LC, las medidas correctivas y su monitoreo. Senalan los autores que como resultado, de la implementacion del sistema HACCP se pudo asegurar la calidad sanitaria del producto. Mas recientemente, Peralta y Torres (2018), en su trabajo tuvieron como objetivo principal elaborar un plan HACCP para la linea de preparacion de bebibles a ser distribuidos por el Consorcio Villa El Salvador (VES) en el Programa Nacional de Alimentacion Escolar Qali Warma (PNAEQW) del Peru. Mediante la aplicacion de la Lista de Verificacion de los Requisitos de Higiene en Planta el consorcio VES, obtuvo 76,92% de cumplimiento, lo que se entiende como un nivel "regular" identificandose como aspectos de menor cumplimiento, el programa de tratamiento de agua y el aseguramiento de calidad en el laboratorio. Con la aplicacion de los siete principios del plan HACCP se encontraron tres PCC: la recepcion del agua potable (peligro biologico: presencia de bacterias coliformes totales, coliformes termotolerantes, E.coli, bacterias heterotroficas, huevos y larvas de helmintos, quistes y ooquistes de protozoarios patogenos y organismos de vida libre); el segundo en la etapa de coccion (peligro biologico: supervivencia de microorganismos patogenos) y el tercero en la etapa de envasado (presencia aerobios mesofilos, coliformes y Staphylococcus aureus). Establecidas las medidas preventivas para cada PCC identificado, se implemento el plan HACCP propuesto y se recomendo elaborar uno para la linea de sandwich.

En paises como Peru, las presiones externas a las empresas, como las licitaciones han sido determinantes en el avance de implementacion de sistemas de inocuidad. Un caso especifico es la empresa CHOCODULCE S.R.C.L que en atencion a la exigencia de los clientes implemento un plan HACCP para la linea de produccion de chocolate. En este orden de ideas, Ortiz (2017) en dicho plan, desde la recepcion de materia prima, insumos y envases hasta el almacenamiento del producto final en planta, logro identificar tres PCC: el licor de cacao y el cacao en polvo (materias primas) y el desmoldado. Seguidamente fueron incorporadas al plan la propuesta de medidas correctivas y las correspondientes auditorias. Tambien en Peru, un caso de produccion artesanal de chocolate para taza, lo constituye Industrias Sol Norteno, que solo se dedicaba a producir artesanalmente chocolate para taza, sin embargo, esto fue ampliado con tres formulaciones que permitieron mejorar sus presentaciones, costos y ganancias. Dichas formulaciones propuestas cumplen con las especificaciones tecnicas estipuladas por las normas sanitarias vigentes, tales como el Stan Codex 87-2013. Con la necesidad de asegurar la inocuidad de sus productos, Diaz (2017), adelanto la implementacion de un sistema HACCP en las tres formulaciones. Cumplidas las etapas del plan HACCP, desde la recepcion de materia prima, insumos, envasado hasta el almacenamiento del producto final en planta, solamente se identifico el tostado como PCC. Las auditorias al sistema implementado mostraron 63,93% de incumplimiento. La autora recomienda una serie de medidas para la validacion del sistema HACCP, junto con la implementacion de otras mejoras como son el inicio de un proceso de implementacion de los pre requisitos para la certificacion ISO 22000.

Igualmente en Peru, Carrillo y Retamozo (2016), tuvieron como objetivo del trabajo elaborar, como propuesta de mejora en calidad e inocuidad, los manuales de BPM, Plan de Higiene y Saneamiento y HACCP para la linea de procesamiento de harina de trigo de la empresa Molinera S.A, en virtud que al aplicar la Lista de Verificacion de los Requisitos de Higiene en Planta adaptada del DS 007-98-S.A, Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, la empresa obtuvo un 45,26% de cumplimiento en los requisitos, en virtud de lo cual la empresa se califico como "regular" en la gestion de los principios generales de higiene de los alimentos. Especificamente, la elaboracion de un Plan HACCP para la linea de harina de trigo determino como PCC: las etapas de limpieza, humectacion y tamizado. Los autores proponen implementar y validar los sistemas de gestion propuestos en los manuales e implementar el sistema HACCP para asegurar la calidad total de las harinas de trigo que se producen y ademas realizar a futuro manuales de gestion de la Norma ISO22000 con el proposito de ser incorporados igualmente. En un estudio adelantado en Espana, Pardo, Figueire, Alvarez, Zied., Penaranda, Souza y Pardo (2013). implementaron el sistema HACCP en una linea de produccion de champinones y otros hongos comestibles. De todas las etapas del proceso fueron identificados solamente la recepcion de materiales, compost, la pre-fructificacion e induccion y la cosecha como PCC. Reportan los autores que los mayores peligros determinados fueron la presencia de bacterias patogenas, metales y productos fitosanitarios no autorizados en altas concentraciones. Los autores propusieron las medidas de control y seguimiento para cumplir con las exigencias de produccion de alimentos inocuos.

Tambien es interesante senalar que Aguero (2013) en Venezuela, en su trabajo de pasantia desarrollado para el departamento de aseguramiento de la calidad de la empresa Destilerias Unidas S.A, planteo como objetivo la implementacion del sistema HACCP en las lineas de produccion de ron y vodka y concluyo que en ambas lineas, existian tres PCC en cada una, para los cuales se fijaron LC, procedimientos de monitoreo, registro y medidas correctivas en cada uno de ellos, para garantizar que los procesos productivos generen productos con inocuidad para el consumidor. Los resultados de este trabajo muestran que con la implementacion del plan HACCP, las industrias ademas de afianzar la seguridad de los alimentos que estan elaborando, pueden obtener, al racionalizar los procesos, beneficios adicionales que se reportan como reduccion de costos en rubros importantes como son: laboratorio de control de calidad, programa de saneamiento, mantenimiento preventivo, disminucion de quejas y reclamos que deben atender, costos de reprocesos y costos por materias primas o productos terminados danados, entre otros.

Un ejemplo de la versatilidad del HACCP y su efectividad en procesos que no tienen que ver con la produccion de alimentos es el trabajo realizado en Brasil por Goularte (2015), quienes argumentando que los centros de produccion de semen de ganado (SPC), generalmente presentan un control de calidad satisfactorio para el procesamiento de esperma pero procedimientos de higiene no estandarizados, adelantaron la implementacion del sistema HACCP en un SPC comercial. Despues de la identificacion de los peligros en cada paso del procesamiento del semen y la determinacion de su riesgo y gravedad, se disenaron procedimientos de monitoreo y correctivos para evaluar la eficiencia del sistema. Fueron identificados 6 peligros microbiologicos, 10 fisicos, 4 quimicos y 3 PCC. Despues del establecimiento de Buenas Practicas de Procesamiento, Procedimientos Operativos Estandar y Procedimientos Operativos de Sanitizacion Estandar, el sistema fue validado a traves de una auditoria, para identificar eventuales fallas y definir medidas para corregirlas.

Finalmente, la adaptabilidad del HACCP y la efectividad de esta herramienta sobre un proceso que no es directamente la produccion alimentos, sino la fabricacion de envases que contendran alimentos, es igualmente importante para la inocuidad del producto, lo cual quedo evidenciado en el trabajo de Pina (2014), en la planta Dominguez Continental S.A, en Venezuela. La investigacion tuvo como proposito principal realizar un analisis de los PCC en la produccion de envases de aluminio para contener bebidas carbonatadas, cervezas, maltas y jugos. La aplicacion de los siete principios del sistema HACCP en orden secuencial logico, en el proceso de fabricacion de los envases, basado en la Norma Venezolana COVENIN 3802:2002 e ISO 22000:2005, permitio establecer los PCC, sus medidas de control y seguimiento para cumplir con las exigencias de los clientes.

Esta claramente establecido que la validacion y mantenimiento son parametros de necesaria consideracion en la implantacion del sistema HACCP, puesto que su importancia no solo recae en identificar riesgos y los puntos de control, asi como sus medidas regulatorias sino tambien, en saber mantener el proceso controlado para que cumpla con la inocuidad del producto. De lo contrario, seria necesario una revision total o incluso una reingenieria del sistema HACCP, tal como lo sugieren los resultados del estudio de Pena (2012), investigacion enfocada en validar un sistema ya existente y no en su diseno. Este trabajo realizado en una empresa de embutidos ubicada en Caracas, tuvo como objetivo validar la efectividad del plan HACCP para el PCC adicion de nitrito a los productos mortadela tapara y pasta de higado. Se concluyo que el sistema utilizado por la empresa no es efectivo para garantizar la inocuidad del alimento, siendo necesario el rediseno del mismo, ya que en varias etapas del proceso no se pudo asegurar que los productos o subproductos generados, cumplian con los limites establecidos del 99,73% para la inocuidad de los alimentos, es decir, el porcentaje establecido por el Codex Alimentarius. Al ser un sistema preventivo, el HACCP logra muchas veces anticiparse a los problemas evitando que lleguen a concretarse, lo que modifica sustancialmente el tradicional enfoque de la inspeccion y el control del producto final, que ante la aparicion de un problema, solo genera acciones tardias, costosas y generalmente poco efectivas para proteger la salud de los consumidores. En este sentido, despues de cinco anos de implementado el Sistema HACCP en la empresa SEA PROTEIN S.A del Peru, Mendoza (2016) adelanto una auditoria con el objetivo realizar un diagnostico de la ejecucion del sistema y el analisis de la informacion dio como resultado el cumplimiento en todas sus etapas, lo que permitio concluir que con esto se mejora el proceso productivo, la calidad del producto, la gestion de la gerencia y trae beneficios economicos para la empresa.

Metodologia

En este trabajo se utilizo un diseno de tipo no experimental (exposfacto), transeccional y de nivel descriptivo, correlacional y causal (explicativo). La unidad de investigacion fue la planta de alimentos balanceados para animales de la empresa CONVACA, ubicada en la zona industrial 1 de la ciudad de Barquisimeto, Venezuela. La poblacion estuvo conformada por 120 personas, es decir, todo el personal que labora en la planta y la muestra para el estudio contemplo 33 personas: 20 operadores, tres inspectores de calidad, tres supervisores de procesos, dos supervisores de logistica, cinco gerentes de la empresa (calidad, procesos, logistica, mantenimiento y gerencia general).

En cuanto a las tecnicas e instrumentos de recoleccion de datos, en esta investigacion fueron empleadas las tecnicas de fuente de datos internos, guia de observacion directa, lista de chequeo y entrevista no estructura. En relacion al procesamiento y analisis de la informacion se utilizo la estadistica descriptiva que facilito que los datos recolectados mediante los diferentes instrumentos, fueran tabulados y ordenados para calcular frecuencias absolutas, porcentuales y representadas mediante figuras, con la interpretacion de las mismas. Para este trabajo, fue efectuada una prueba piloto del sistema como parte de la validacion tecnologica y operativa del mismo.

El trabajo se adelanto en cuatro fases. I: Determinacion de la correspondencia entre los objetivos funcionales del proceso de elaboracion de alimentos balanceados para animales y los estrategicos de la empresa CONVACA; II: Diagnostico de la situacion del proceso considerando los lineamientos sobre HACCP dictados por el Codex Alimentarius y la Norma COVENIN 3802:2002; III: Formulacion de las estrategias de mejoras requeridas para el diseno del sistema de HACCP y IV: Implementacion del sistema HACCP en un area piloto. La Tabla 1, resume los procedimientos adelantados por fase de desarrollo del trabajo.

Resultados y discusion

La empresa Concentrados Valera Compania Anonima (CONVACA), esta ubicada en la zona industrial 1 de la ciudad de Barquisimeto, Venezuela, donde se dedican a la produccion de alimento balanceado para animales (PBA), especificamente, para animales de granja (pollos y cerdos). Es una empresa que contempla dentro de sus objetivos organizacionales, el brindar productos de calidad y competitivos en el mercado, por lo cual, se mantienen en constante optimizacion de sus procesos y controles de calidad. Enmarcado en las politicas de la mencionada compania y con objetivo de disenar un sistema de analisis de riesgos y puntos criticos de control (HACCP), en el proceso de elaboracion de alimentos balanceados para animales, enmarcado en los lineamientos del Codex Alimentarius, la Norma COVENIN 3802:2002 y los procedimientos adelantados por fase de desarrollo del trabajo se describen en la Tabla 1.

Fase I: Determinacion de la correspondencia entre los objetivos funcionales del proceso de elaboracion de alimentos balanceados para animales y los estrategicos de la empresa CONVACA.

Se consulto la documentacion de la empresa, sobre planificacion estrategica y programa de gestion empresarial, con el fin de establecer la correlacion entre sus conceptos estrategicos, politicas de calidad, objetivos funcionales del proceso y los estrategicos de la empresa. El concepto estrategico de la empresa CONVACA claramente establecido en los principios y valores consagrados en la mision, su vision y politica de calidad (Tabla 2) indican que se toma en cuenta la necesidad de trabajar con la mayor calidad posible para ofrecer al mercado productos optimos y confiables. Esto es indicativo de que las politicas de la empresa estan enmarcadas en el desarrollo de un SGC de alto nivel, el cual se encuentra en continua mejora, actualizandose y fortaleciendose con nuevas herramientas para el control y mejora de sus procesos. Igualmente, se procedio a revisar los objetivos funcionales del proceso y los estrategicos de la empresa, para establecer su engranaje con la planificacion estrategica y las politicas de calidad que promueven el trabajo optimo, enmarcados en la mejora continua de sus procesos y productos. Fue evidenciado que existe clara correspondencia entre los objetivos funcionales del proceso productivo y los estrategicos de la empresa (Tabla 3), los cuales se encuentran alineados en pro de su alcance mancomunado para la mejora de la compania, tambien, se observa que en ambos hay presencia de objetivos que favorecen el desarrollo del sistema HACCP y su integracion al SGC de la empresa, tales como la necesidad de producir con alta calidad, mejorar su productividad y capacitar a su personal.

Fase II: Diagnostico de la situacion actual del proceso considerando los lineamientos sobre HACCP dictados por el Codex Alimentarius y la Norma COVENIN 3802:2002.

Con el proposito de auditar la parte operativa fue disenada una lista de chequeo con base en la combinacion de la Norma de Buenas Practicas de Fabricacion y almacenamiento (BPF) decretada por el Estado Venezolano en Gaceta Oficial 36081 del 07-11-1996, la lista de chequeo de BPF de la empresa y la guia para la seguridad alimentaria de la empresa CONVACA. Este instrumento constituido por 122 items divididos en 9 categorias, permitio evaluar el cumplimiento de los prerrequisitos necesarios para el desarrollo del sistema HACCP. Los resultados obtenidos (Tabla 4), demuestran un cumplimiento del 95%. Los seis items no conformes que representan el 5% restante, fueron de tipo menor y solucionables en el corto plazo mediante acciones correctivas, las cuales se canalizaron inmediatamente. Estos resultados sugieren que desde el punto de vista operativo, la empresa cumple con los prerrequisitos de HACCP como lo muestra la auditoria realizada.

Un segundo instrumento aplicado fue una guia de entrevista, realizada a los gerentes, supervisores, coordinadores y operadores de las areas involucradas con el producto (calidad, produccion y logistica). Entrevista adelantada con la finalidad de evaluar el nivel de conocimiento sobre los aspectos referentes al sistema HACCP, su presencia, aplicacion en el SGC y en el proceso productivo de la compania. La guia de entrevista aplicada estuvo compuesta por 17 preguntas, las cuales abarcaron tres tipos de informacion y las respuestas para un mejor analisis de las mismas, fueron estratificadas por cargos (Operadores, Supervisores/Inspectores y Gerentes) y se obtuvieron los siguientes resultados: Las primeras seis preguntas, fueron acerca de los aspectos relacionados a los prerrequisitos y conocimientos basicos para el manejo de la inocuidad alimentaria y HACCP; en las respuestas, se observa que el 90% de los operadores y el 100% de los supervisores/inspectores y gerentes mostraron tener conocimientos en relacion al tema, dando respuestas concretas y con amplios fundamentos tecnicos de la materia, por lo que se puede considerar que el personal tiene los conocimientos necesarios para el desarrollo de un plan HACCP. Asimismo, conocen que la empresa cuenta con los programas de prerrequisitos y como son utilizados para garantizar la calidad en el proceso.

Las preguntas 7-11, trataron sobre el conocimiento acerca de la tecnica HACCP, su nomenclatura y funcion. Para el caso de los operadores, se encontro que el 70% aun cuando poseen conocimiento sobre el programa y sus variables, senalaron no recibir formacion constante por parte de la empresa sobre este tema, mientras que los dos grupos restantes, es decir, supervisores y gerentes informaron en un 90%, sobre los cursos recibidos con este tipo de conocimiento y presentan un conocimiento mas amplio y especifico sobre los aspectos relacionados a HACCP. Manejan la tecnica y sus variables, la nomenclatura y su funcionalidad, siendo los limites de control el unico concepto que genera confusion en algunos de ellos. Todo lo anterior, permite inferir que el personal tiene los conocimientos necesarios para el desarrollo del sistema HACCP, los cuales deben ser complementados y reforzados con formacion continua en pro de la instalacion y puesta en marcha del sistema para garantizar la seguridad alimentaria del proceso. Las ultimas seis preguntas del cuestionario, permitieron conocer la posicion del personal respecto al sistema HACCP en la planta. Al preguntarles si la empresa cuenta con un plan de HACCP, el grupo de operadores y el de los supervisores/inspectores respondieron en un 80% que si, de la misma manera senalaron que los PC, PCC, LC y sistemas de vigilancia y monitoreo estan identificados e indicados en la empresa, lo cual no es cierto, puesto que si bien en su SGC se menciona un proyecto de sistema HACCP, el mismo no ha sido desarrollado en su totalidad, por lo tanto, estos aspectos no estan identificados. Se presume que dicha confusion viene dada por la formacion que se les da en el area de calidad respecto a este tema y a una falsa paridad con los puntos de control de los procesos de la empresa que son mas de tipo operativo y no de control de la inocuidad alimentaria. Sin embargo, el 80% del grupo gerencial, tiene claro cual es el estado del sistema HACCP en la empresa y sus diferencias entre los sistemas de control del proceso y los controles de calidad.

Es necesario dar formacion y aclarar estos aspectos al personal al momento del desarrollo e instalacion del sistema HACCP, para lo cual el personal se encuentra muy receptivo; de hecho, el 100% de los entrevistados manifesto su intencion de participar en el equipo HACCP al considerar que es una herramienta muy interesante e importante, que le sera de gran utilidad a los procesos de la compania. (Ver Tabla 4)

Fase III: Formulacion de las estrategias de mejoras requeridas, para controlar el proceso de elaboracion de alimentos balanceados para animales de la empresa CONVACA, para el diseno del sistema de HACCP, basado en el Codex Alimentarius y en la Norma COVENIN 3802:2002.

Las estrategias de mejora necesarias fueron disenadas en atencion a las normas del Codex Alimentarius y COVENIN respecto al diseno e instalacion de sistemas HACCP y por etapas se obtuvieron los siguientes resultados:

Etapa 1: Establecimiento de los alcances: El sistema se desarrollo con la linea de produccion del Multiple N-15, un alimento balanceado para animales, el cual es el producto con mayor venta en el mercado y por lo tanto, el de mas alta produccion. La finalidad fue establecer un sistema de control sobre las etapas del proceso y los factores en ellas que pudiesen afectar la inocuidad del alimento. Asi mismo, se decidio aplicar la prueba piloto para la evaluacion del sistema, en uno de los puntos criticos de control encontrados en el proceso. De igual manera se definio que posteriormente se introduciria el sistema HACCP al resto de los procesos productivos de la empresa.

Etapa 2: Seleccion del equipo de HACCP: El equipo multidisciplinario estuvo conformado por las personas mejor calificadas y con mayor compromiso para con el sistema en cada una de las areas de la empresa, el mismo quedo integrado por el gerente y supervisor de calidad y los gerentes y supervisores de proceso, mantenimiento, logistica y empaque.

Etapa 3: Descripcion del producto: El Multiple N-15 es un producto homogeneo y compacto en forma de pellets, comercializado en sacos de 40 Kg. La Tabla 5, muestra su composicion quimica y caracteristicas nutricionales.

Etapa 4: Determinacion del uso a que ha de destinarse y los consumidores del producto: El Multiple N-15 es alimento balanceado generico que puede ser usado en la alimentacion de animales adultos como aves, cerdos, bovinos, caprinos y ovinos, como alimento de mantenimiento o para completar la racion total. No es de uso en animales en etapa de iniciacion ni en equinos.

Etapa 5: Elaboracion del diagrama de flujo y descripcion del proceso productivo: Incluye el proceso, en el cual se realizan las operaciones, sus condiciones de trabajo y corrientes de entrada y salida del proceso.

Etapa 6: "verificacion practica in situ": Un recorrido por la planta para verificar que la descripcion era acorde con la realidad de la linea productiva, permitio constatar que el proceso documentado es exacto a lo que se observa en la planta; por consiguiente el diseno del sistema se realizo de forma teorico-practica ajustado a la realidad.

Etapa 7: Realizacion del analisis de peligro utilizando el diagrama de bloque como guia: El equipo HACCP identifico todos los peligros existentes en el proceso productivo, clasificandolos en fisicos, quimicos y/o biologicos. Fue revisada su severidad y probabilidad de ocurrencia para concluir si resultan un peligro significativo, tambien, se estudio si su prevencion, eliminacion o reduccion a niveles aceptables, es esencial para la inocuidad del producto y finalmente, fueron acordadas medidas de control para cada peligro identificado. Los resultados arrojaron un total de 35 peligros significativos en un total de 18 etapas de las 25 que conforman el proceso.

Etapa 8: Identificacion de los PCC: En las 18 etapas donde existian peligros significativos se lograron identificar nueve etapas como PCC, estas son: Recepcion de materia prima, almacenamiento en silos, almacen en plano, dosificacion de macroingredientes, dosificacion de microingredientes, deteccion de metales, cernido, almacenamiento y ensacado.

Etapa 9: Establecimiento de los LC, para cada PCC. Los LC de cada PCC basados en las normas de calidad de la empresa y sus Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE), todos enmarcados en la legislacion venezolana y algunas normas internacionales, fueron para cualquiera de las etapas del proceso: Ausencia total en el caso de contaminaciones biologicas, quimicas o fisicas; seis meses para el vencimiento para el almacenamiento y 5% mas de lo indicado en la formulacion del producto.

Etapa 10: Establecimiento del sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC: El sistema de vigilancia quedo establecido sobre la base de los siguientes aspectos: ?Que monitorear? ?Como? hacerlo? ?Con que frecuencia? ?Donde hacerlo?

Etapa 11: Establecimiento de la accion correctiva cuando un determinado PCC no esta controlado: Teniendo en cuenta que el salir de los LC implica un efecto sobre la inocuidad del alimento, las acciones c orrectivas destinadas a determinar que hacer con el producto, como corregir las causas de la anomalia en el LC y mantener un registro de estas situaciones. Estas acciones fueron segun la etapa: rechazo de la materia prima, retiro del producto o material en proceso o incluso del operador y en todos los casos registro e informe de la situacion a la gerencia de calidad.

Etapa 12: Establecimiento de los procedimientos de verificacion para confirmar que el sistema HACCP esta funcionando eficazmente: Fueron establecidos los registros, documentos, auditorias, analisis de laboratorio a ser evaluadas periodicamente.

Etapa 13: Establecimiento de la documentacion concerniente a todos los procedimientos y registros apropiados al sistema: Para implementar el HACCP la informacion generada, se ordeno en un documento llamado SISTEMA HACCP CONVACA, complementado con la norma interna de documentacion y codificacion de la empresa y asignados los numeros de registros correspondientes a las planillas de control.

Fase IV: Implementacion del sistema HACCP en un area piloto para verificar su efectividad.

Una vez desarrollado y documentado el sistema HACCP, fue probada su efectividad, mediante una prueba piloto, durante 30 dias, en uno de los nueve PCC identificados. El PCC seleccionado fue el numero uno correspondiente a la recepcion de materia prima, motivado por el hecho de ser el inicio del proceso, donde existen tres tipos de riesgos: dos quimicos y uno biologico, de alta severidad y es una de las etapas del proceso con mayores controles. Adicionalmente, el encargado del area como parte del equipo, posee formacion y conocimiento en el tema, lo cual facilito la implementacion del sistema.

Para la evaluacion se utilizo una lista de chequeo denominada Evaluacion del Sistema HACCP en PCC 1 Recepcion de Materia Prima, con la cual se audito el cumplimiento de los sistemas de monitoreo, medidas preventivas, registro de perdidas de control y desviaciones en los LC del PCC. Este proceso de auditoria del sistema en el PCC 1 consistio en evaluar cada una de las ocho actividades de monitoreo que controlan los tres peligros posibles. La evaluacion del sistema conto con 238 revisiones, 233 de ellas con resultados positivos, lo que se traduce en 98% de cumplimiento del sistema. El 2% de incumplimiento que corresponde a cinco eventos, se debio a fallas menores tales como: olvido de registrar alguna actividad de monitoreo, especificamente, en la actividad ocho en los dias 5, 24 y el dia 21 en la actividad seis. Otra falla fue el extravio del certificado de calidad de la carga por alguno de los transportistas, lo que se tradujo en incumplimiento de la actividad siete y se presento en los dias 12 y 29. No se presentaron perdidas de control o desviaciones de los LC.

Conclusiones

Se diseno de forma efectiva el sistema de analisis de riesgos y puntos criticos de control (HACCP) en el proceso de elaboracion de alimentos balanceados para animales de la empresa CONVACA, enmarcado en los lineamientos del Codex Alimentarius, la Norma COVENIN 3802:2002 y de acuerdo a la vision organizacional.

Los resultados permiten concluir que el concepto estrategico de la empresa y su politica de calidad se encuentran alineados con la premisa de desarrollar productos de buena calidad que les proporcione solidez en el mercado, para ello estan en constante actualizacion de sus procesos y sistema de calidad con herramientas utiles y vanguardistas. Los objetivos funcionales del proceso y los estrategicos de la empresa coinciden en la necesidad de desarrollar un proceso productivo respaldado en un SGC eficiente y dinamico que permita el crecimiento y desarrollo de la compania. La empresa CONVACA cumple perfectamente con los prerrequisitos necesarios para el desarrollo e instalacion de un sistema HACCP.

El plan HACCP de trece pasos indicados por el Codex Alimantarius y la norma COVENIN 3802-2002, fue disenado como estrategia para el control del proceso y garantizar la inocuidad alimentaria, dando como resultados el hallazgo de 35 peligros significativos en 18 de las 25 etapas del proceso, que conllevaron a la identificacion de 9 PCC en el proceso, los cuales fueron: Recepcion de materia prima, almacenamiento en silos, almacenamiento en plano, dosificacion de macronutrientes, dosificacion de micronutrientes, deteccion de meteles, cernido, almacenamiento, ensacado. Para dichos puntos se establecieron LC, metodos de monitoreo, verificacion y prevencion. Documentandose en un manuscrito como Sistema HACCP CONVACA.

El sistema resulto efectivo al cumplirse su implementacion en 98% por ciento y 2% de incumplimiento que se debieron a fallas menores en el personal que puede corregirse facil y rapidamente sin afectar la implementacion del sistema.

Recomendaciones

En virtud de los hallazgos de este trabajo, se recomienda desarrollar el sistema para el resto de productos y lineas de la empresa, incluyendo una etapa de limpieza posterior a la recepcion de materia prima y antes del almacenamiento de cereales e igualmente un cernido antes del ensacado, con el fin de controlar algunos peligros significativos, lo que permitira reducir el numero de PCC. Igualmente es recomendable mantener constante revision y actualizacion de los registros y el plan HACCP, asi como aumentar la formacion del personal en herramientas de calidad, control de procesos e inocuidad alimentaria.

Referencias bibliograficas

Aguero, A. (2013). Departamento de aseguramiento de la calidad. Informe Trabajo de Pasantias Destilerias Unidas S.A. Ingenieria de Produccion. UCLA. Barquisimeto.

Astorga, R. (2014). Conceptos basicos de inocuidad alimentaria. Documento en linea disponible: http://www.creas.cl/wp-content/uploads/2014/10/1.-Conceptos-basicos-deinocuidad-alimentaria-SEREMI-Agricultura.pdf. [Consultado: 2015, Junio 6].

Baltazar, A. (2014). Propuesta de un sistema HACCP en la industria quesera en la region de Miahuatlan, Veracruz. Universidad Veracruzana. Facultad de Ingenieria Quimica. Xalapa. Mexico.

Betancourt, S. (2015). Propuesta de implementacion del sistema HACCP en una empresa dedicada a la manufactura de productos carnicos.

Trabajo Especial de Grado. Especializacion en Gerencia de Sistemas de la Calidad y Control Estadistico. UCV, Maracay.

Carrillo, JF y Retamozo, MM. (2016). Propuesta de manual BPM, PHS para la empresa Molinera S.A. y manual HACCP para la linea de harina de trigo. Trabajo de Grado para optar al Titulo de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima, Peru. 55 p.

Comision Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) (2002). Norma 3802:2002, directrices generales para la aplicacion del sistema HACCP en el sector alimentario

Concentrados Valera C.A (CONVACA). (2016). Documentos internos de gestion. Archivos empresariales de CONVACA. Barquisimeto.

Constante, AL. (2015). Desarrollo de un modelo de gestion basado en procesos para la empresa de lacteos ECOLAC, ubicada en el canton Pillaro - barrio San Fernando. Tesis de Grado de Magister en Administracion de Empresas. Pontificia Universidad Catolica del Ecuador. Ambato, Ecuador.

Contreras, Cl. (2017). Propuesta de un plan HACCP para la linea de yogurt de la planta piloto de leche ABC. Universidad de la Molina. Lima, Peru.

Diaz, My. (2017). Sistema de peligros y puntos criticos de control (HACCP), en tres formulaciones en la elaboracion de chocolate para taza, en la empresa Industrias Sol Norteno - Jaen--Cajamarca--Peru. Trabajo de Grado para optar el Titulo de Ingeniero Agroindustrial. Universidad Nacional Toribio Rodriguez de Mendoza. Chachapoyas, Peru.

Elera, AE y Guevara BS. (2015). Diseno de un Plan de Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (HACCP) para garantizar la inocuidad del King Kong en la empresa MBN Exportaciones Lambayeque & CIA S.R.L. Trabajo de Grado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Senor de Sipan. Pimentel, Peru.

Farfan, GJ. (2015). Aplicacion de un sistema HACCP para una linea de produccion de pollo tipo rosticero natural. Universidad Veracruzana Trabajo de Grado para obtener el Titulo de Medico Veterinario. Veracruz, Mexico.

Goularte, KL., Madeira, EM., Ferreira, CER; Duval, EH., Vieira, AD., Mondadori, RG., Lucia, T. (2015). Hazard Analysis and Critical Control Points System for a Bull Semen Production Centre. Reproduction in Domestic Animals: 972-979.

Gutierrez. MB. (2013). Analisis de Riesgos y Puntos Criticos de Control (HACCP) para el aseguramiento de la calidad del yogurt en la empresa de Productos Lacteos Leito. Trabajo de Grado para la obtencion del titulo de Ingeniera Industrial en Procesos de Automatizacion. Universidad Tecnica de Ambato. Ecuador.

Institute of Medicine and National Research Council. (2003). Chapter 3: Food Safety Tools in: Scientific Criteria to Ensure Safe Food. The National Academic Press. Washington, USA. 62-132

Jurado, KE y Nasato, GS. (2015). Propuesta de un plan HACCP para la linea de hojaldres y tartas del area de pasteleria de Hipermercados MAX. Trabajo de Grado para optar al Titulo de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima, Peru.

Mejia G. (2017). Analisis de Riesgos y Puntos Criticos de Control (HACCP) para el aseguramiento de la calidad en la linea de productos carnicos cocidos elaborados en la Fundacion Union de Organizaciones Campesinas de Salinas FUNORSAL del Canton Guaranda. Trabajo de Grado para obtener el titulo de Maestria en Gestion de la Produccion Agroindustrial. Universidad de Ambato. Ecuador.

Mendoza, R. (2016). Diagnostico de la ejecucion del sistema de Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (HACCP) en la Empresa Sea Protein S.A. Trabajo de Grado para optar al Titulo de Magister en Administracion. Universidad Catolica Los Angeles de Chimbote. Chimbote, Peru.

Napan, AL y Perez CS. (2017). Elaboracion de un plan HACCP para la linea de cortes de carne de cerdo refrigerado en la Empresa Pecuaria Gutierrez S.A.C. Trabajo de Grado para optar al Titulo de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima, Peru.

Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura (FAO) y Organizacion Mundial de la Salud (OMS). (2003). Directrices para la aplicacion sistema de HACCP.

Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura (FAO) y Organizacion Mundial de la Salud (OMS). (2015). Disponible:http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/about-codex/es/ [consultado: 2015, Octubre 8].

Ortiz, VJ. (2017). Elaboracion de un plan HACCP para la linea de chocolate para taza de la Empresa Chocodulce S.R.C.L. Trabajo de Grado para optar al Titulo de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima, Peru.

Pardo JE., Figueire VR., Alvarez, M., Zied, DC., Penaranda, JA., Souza E., Pardo A. (2013). Application of Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) to the Cultivation Line of Mushroom and Other Cultivated Edible Fungi. Indian J Microbiol 53(3):359-369.

Pena, M. (2012). Validacion del punto critico de control adicion de nitrito de alimentos que se fabrican en una empresa de embutidos. Trabajo de Grado para optar al titulo de Ingeniero Quimico. UCV. Caracas.

Peralta SE y Torres RV. (2018). Elaboracion de una propuesta de un manual HACCP para la linea de bebidas de una empresa abastecedora de desayunos escolares. Trabajo de Grado para optar al Titulo de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima, Peru.

Pina, O. (2014). Estudio y analisis de los puntos criticos de control (HACCP) en el proceso productivo de la planta Dominguez Continental S.A. Trabajo de grado para optar al titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Nacional Abierta. Centro Local Barquisimeto.

Sanchez, S. (2011). Sistema de analisis de riesgos y puntos criticos de control en una empresa de bebidas basado en el Codex Alimentarius. Disponible: http://www.bqto.unexpo.edu.ve/postgrado/systems/pdf. [consultado: 2015, Junio 8].

Saveski, A., Tatjana Kalevska, T., Damjanovski, D., Pavlova, V., Stamatovska, V. (2014). Application of the HACCP system on the lineage of production of shvarcvald cherry ice cream. Journal of Hygienic Engineering and Design 93-96.

The International HACCP Alliance. (1994). http://www.haccpalliance.org. [Consultado: 2015, Junio 8].

Jose Alejandro Saenz M. (*), Leylan Camacho (**) y Gaudys Mendoza Garcia (***)

(*) Ingeniero Agroindustrial. Magister Scientiarum en Ingenieria Industrial, Universidad Nacional Experimental Politecnico (UNEXPO), Barquisimeto, Venezuela.

Email:josesaenz2@hotmail.com

(**) Ingeniero Quimico, Gerente de Calidad de Concentrados Valera, (CONVA,C.A.) Barquisimeto, Venezuela. Emai:lcamacho@convaca.com.ve

(***) Doctora en Ciencias de la Educacion, Coordinadora de la Maestria en Ingenieria Industrial. Universidad Nacional Experimental Politecnico (UNEXPO), Barquisimeto. Venezuela.

Email: gaudys.mendoza@gmail.com

Recibido: 03/04/2018

Aprobado: 04/02/2018

Jose Alejandro Saenz M. (*), Leylan Camacho (**) y Gaudys Mendoza Garcia (***)

(*) Agroindustrial Engineer. Magister Scientiarum in Industrial Engineering, National Polytechnic Experimental University (UNEXPO), Barquisimeto, Venezuela. Email:josesaenz2@hotmail.com

(**) Chemical Engineer, Quality Manager of Valera Concentrates, (CONVA, C.A.) Barquisimeto, Venezuela. Emai: lcamacho@convaca.com.ve

(***) Doctor in Educational Sciences, Coordinator of the Master's Degree in Industrial Engineering. National Polytechnic Experimental University (UNEXPO), Barquisimeto. Venezuela.Email: gaudys.mendoza@gmail.com

Jose Alejandro Saenz M. (*), Leylan Camacho (**) y Gaudys Mendoza Garcia (***)

(*) Engenheiro Agroindustrial. Magister Scientiarum em Engenharia Industrial, Universidade Politecnica Nacional Experimental (UNEXPO), Barquisimeto, Venezuela.Email:josesaenz2@hotmail.com

(**) Engenheiro Quimico, Gerente de Qualidade de Concentrados Valera, (CONVA, C.A.) Barquisimeto, Venezuela.Emai: lcamacho@convaca.com.ve

(***) Doutor em Ciencias da Educacao, Coordenador do Mestrado em Engenharia Industrial. Universidade Politecnica Nacional Experimental (UNEXPO), Barquisimeto. Venezuela

Email: gaudys.mendoza@gmail.com

(1) Trabajo de Grado, para optar al Titulo de Magister Scientiarum en Ingenieria Industrial.

(1) Degree Work, to apply for the Magister Scientiarum Degree in Industrial Engineering

(1) Licenciatura, para candidatar-se ao Grau Magister Scientiarum em Engenharia Industrial.
Tabla 1. Procedimiento y Actividades en cada Fase para el Diseno e
Implementacion de HACCP, en la Empresa CONVACA

Fase                   Actividad                 Tecnica /instrumento

FASE I: Determinacion  1. Revisar documentacion  Fuente de datos
de la correspondencia  interna de la             internos/documentos
entre los objetivos    organizacion.             Observacion visual/Guia
funcionales del        2. Determinar la          de observacion
proceso de             correspondencia entre
elaboracionde          los objetivos del
alimentos              proceso productivo y
balanceados para       los estrategicos de
animales y los         la empresa.
estrategicos de
la empresaCONVACA.
FASE II: Diagnostico   3. Diagnosticar la        Observacion visual
de la situacion        situacion actual de la    /Lista de chequeo
actual del proceso     empresa respecto a        (Auditoria pre sistema)
considerando los       HACCP
lineamientos sobre
HACCP dictados por
el Codex Alimantarius
y la Norma COVENIN
3802:2002
FASE III:              4. Delimitar el ambito    Directrices del Codex
Formulacion de         de estudio y seleccionar  Alimentarius y de la
las estrategias        equipo de trabajo.        Norma COVENIN
de mejorasrequeridas,  5. Describir el           3802:2002
para controlarel       producto, esquematizar
proceso de             y validar el diagrama
elaboracion de         de proceso.
alimentos balanceados  6. Identificar los
para animales de la    posibles peligros del
empresa CONVACA,       proceso.
para el diseno del     7. Determinar los PC y
sistema de HACCP,      los PCC
Codex Alimentarius     8. Establecer los LC
y la Norma COVENIN     para cada PC y PCC
3802:2002              9. Definir los
                       sistemas de monitoreo.
                       10. Definir metodo de
                       implementacion.
                       11. Establecer
                       equipos de
                       implementacion.
                       12. Fijar fechas y
                       lapsos
                       de implementacion
FASE IV:               13. Aplicar prueba        Prueba Piloto
Implementacion del     piloto, confirmar         /Aplicacion del
sistema HACCP en       y auditar la              HACCP en un area
un area piloto         implementacion.           piloto.Observacion
para verificar         14. Presentar los         visual/Lista de
su efectividad.        resultados del            chequeo (Auditoria
                       estudio.                  post- sistema)

Fase                   Resultado parcial
                       esperado

FASE I: Determinacion  Alineacion entre los objetivos funcionales
de la correspondencia  del proceso y los estrategicos de la empresa.
entre los objetivos
funcionales del
proceso de
elaboracionde
alimentos
balanceados para
animales y los
estrategicos de
la empresaCONVACA.
FASE II: Diagnostico   Cumplimiento de los prerrequisitos para la
de la situacion        implementacion del sistema HACCP
actual del proceso
considerando los
lineamientos sobre
HACCP dictados por
el Codex Alimantarius
y la Norma COVENIN
3802:2002
FASE III:              Cumplimiento de los 7 principios de HACCP y
Formulacion de         diseno del sistema bajo los mismos.
las estrategias
de mejorasrequeridas,
para controlarel
proceso de
elaboracion de
alimentos balanceados
para animales de la
empresa CONVACA,
para el diseno del
sistema de HACCP,
Codex Alimentarius
y la Norma COVENIN
3802:2002
FASE IV:               Cumplimiento del sistema HACCP en 99,73%
Implementacion del
sistema HACCP en
un area piloto
para verificar
su efectividad.

Fuente: Saenz (2016)

Tabla 2. Concepto Estrategico de la Empresa CONVACA

Mision             Vision                 Politica de calidad

Producimos y       Ser una corporacion    CONVACA garantizara
comercializamos    solida, que garantice  procesos productivos de
alimentos a nivel  futuro seguro.         alimentos concentrados
nacional,                                 para animales cumpliendo
utilizando                                con los parametros de
tecnologia y                              calidad establecidos por la
servicios de                              empresa haciendo enfasis
calidad.                                  en la obtencion de un
                                          producto final confiable.

Fuente: Archivos Gerencia de CONVACA (2016)

Tabla 3. Objetivos Funcionales del Proceso Productivo y los
Estrategicos de la Empresa CONVACA

Objetivos funcionales del proceso       Objetivos estrategicos de la
                                        empresa

Optimizar el proceso para               Consolidar la corporacion con el
disminuir la merma                      desarrollo de negocios
y dar uso a los                         complementarios.
subproductos.
* Optimizar los tiempos de produccion   Optimizar la calidad de gestion
* Realizar mejora continua al proceso.  de nuestras operaciones.
* Fabricar productos que cumplan los
estandares de calidad de la empresa.
* Implementar mejoras en los equipos
* Mantener los indices de produccion
en valores idoneos.
* Bajar costos de produccion            Alcanzar una rentabilidad neta
manteniendo altos niveles de calidad.   del 10% por encima de la
* Aumentar continuamente la             inflacion con respecto al
productividad de la empresa             capital de trabajo.
Formar periodicamente al personal con   Mejorar las competencias y
actualizaciones de conocimientos y/o    formacion de nuestro personal.
aprendizaje de nuevas herramientas.

Fuente: Archivos Gerencia de CONVACA (2016)

Tabla 4. Resultados de la Auditoria para Prerrequisitos HACCP

Categorias    Conformidades  No             Items
                             conformidades  evaluados

Estructuras    24             2              26
Equipos        10             1              11
Personal       12             1              13
IRHP (1)        9             1              10
IAC (2)        22             1              23
IMP (3)        10             0              10
Capacitacion   19             0              19
AMP (4)         7             0               7
IPT (5)         3             0               3
Total         116             6             122

(1) = Indice de Requisitos Higienicos de la Produccion. (2) = Indice de
Aseguramiento de la Calidad. (3) = Indice de Mantenimiento Preventivo.
(4) =
Analisis de Microorganismos. (5) = Informacion del producto Terminado.
Fuente: Saenz (2016).

Tabla 5. Composicion y Caracteristicas Nutricionales del Alimento para
Animales Multiple M-15

Ingredientes para  Subproductos de cereales:
su Production      Maiz, trigo, arroz y ajonjoli

                   Subproductos de destilerias
                   Harinas de: algodon,
                   mani, hueso, pescado, carne
                   Melaza
                   Aceite vegetal
                   Pulpa citrica
                   Fosfato dicalcico, carbonato
                   de calcio, cloruro de sodio
                   Vitaminas, minerales,
                   antioxidantes
                   Antimicoticos

Ingredientes para  Subproductos de cereales:
su Production      Maiz, trigo, arroz y ajonjoli

                   Subproductos de destilerias
                   Harinas de: algodon, mani,
                   hueso, pescado, carne
                   Melaza
                   Aceite vegetal
                   Pulpa citrica
                   Fosfato dicalcico, carbonato
                   de calcio, cloruro de sodio
                   Vitaminas, minerales,
                   antioxidantes
                   Antimicoticos

Caracteristicas  Composicion           Porcentaje
Nutricionales

                 Humedad (max.)          12
                 Grasa cruda (min.)       2.5
                 Ceniza (max.)         10,5
                 Fosforo (min)          0,5
                 Proteina Cruda (min)    10
                 Fibra Cruda (max.)      20
                 Calcio (max.)            1
                 ELN (min)             43,5

Caracteristicas  Composicion           Porcentaje
Nutricionales

                 Humedad (max.)          12
                 Grasa cruda (min.)       2.5
                 Ceniza (max.)         10,5
                 Fosforo (min)          0,5
                 Proteina Cruda (min)    10
                 Fibra Cruda (max.)      20
                 Calcio (max.)            1
                 ELN (min)             43,5

Fuente: Archivos Departamento de calidad de CONVACA (2016)
COPYRIGHT 2018 Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado. Centro de Investigacion CI-DAC
No portion of this article can be reproduced without the express written permission from the copyright holder.
Copyright 2018 Gale, Cengage Learning. All rights reserved.

Article Details
Printer friendly Cite/link Email Feedback
Title Annotation:INVESTIGATION/RESEARCH/PESQUISA
Author:Saenz M., Jose Alejandro; Camacho, Leylan; Garcia, Gaudys Mendoza
Publication:Gestion y Gerencia
Date:May 1, 2018
Words:9630
Previous Article:CONTABILIDAD APLICADA DEL SECTOR PUBLICO Y EMPRESARIAL EN VENEZUELA/APPLIED ACCOUNTING OF THE PUBLIC AND BUSINESS SECTORS IN VENEZUELA/CONTABILIDADE...
Next Article:LA GESTION FORMATIVA EN CENTROS UNIVERSITARIOS BAJO UN ENFOQUE DE VALORES/TRAINING MANAGEMENT IN UNIVERSITY CENTERS UNDER A VALUES APPROACH/GESTAO DE...
Topics:

Terms of use | Privacy policy | Copyright © 2019 Farlex, Inc. | Feedback | For webmasters