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Mitigacion de defectos en productos manufacturados.

Mitigation of defects in products manufactured

1. Introduccion

La preocupacion de las organizaciones por ofrecer un mejor producto o servicio las obliga al uso de un gran numero de normas de cumplimiento y herramientas de tipo estadistico para mejorar y alcanzar una calidad optima, satisfaciendo necesidades y cumpliendo en gran medida las expectativas de sus clientes y/o usuarios (ISO 9000, 2005). Las herramientas estadistica de calidad han sido ampliamente utilizadas para ayudar al funcionamiento de sistemas de produccion y al cumplimiento de requisitos de especificaciones de productos y servicios (Cachutt et al, 2008; Diaz et al, 2009; Pineda et al, 2011; Lee Ho et al, 2013); siendo implementadas por entidades para demostrar su compromiso y su orientacion hacia la mejora continua (Peach, 2001). Por otra parte, la gestion de riesgos ha sido de vital importancia en el sector financiero (Arbelaez, 2006; Botin et al, 2011), en la Gestion de proyectos (Gasca Hurtado, 2010; Lopez et al, 2011; Martinez et al, 2012; Espinosa et al, 2012), en salud y seguridad (Perez-Vidal et al, 2012) y en la tecnologia de informacion (Gomez et al, 2010).

Los inconvenientes surgen cuando es necesario combinar tecnicas estadisticas con normas de gestion para el cumplimiento de estandares de calidad a nivel nacional e internacional. La interaccion toma mayor importancia cuando se requiere que las decisiones sean sustentadas por un conocimiento y analisis pleno de la informacion en los niveles directivos, tacticos y operativos.

Teniendo en cuenta, bajo el marco de las consultas bibliograficas realizadas, que son pocas la evidencias de la implementacion de un enfoque de riesgos en sistemas productivos, esta investigacion presenta la integracion de algunas herramientas de estadistica de calidad, como los graficos de control, el diagrama de Pareto y el diagrama causa-efecto y el despliegue del proceso de gestion de riesgos contenido en las normas NTC 5254 e ISO 31000, todo enmarcado en un proceso de mejora continua. Este proceso pretende identificar y mitigar potenciales fuentes de desviacion de especificaciones de producto, armonizando filosofias de trabajo con normas nacionales e internacionales de gestion. El proceso de mejora fue aplicandolo a una empresa del sector industrial ubicada en la ciudad de Barranquilla. Dedicada a la transformacion de vidrio y aluminio para ventaneria y puertas.

2. Metodologia

En el proceso de mejora propuesto se han establecido los pasos a seguir con el fin de implementarlo en cualquier proceso productivo. Las etapas van desde la identificacion y descripcion de los productos y operaciones que se desean monitorear hasta la revision y seguimiento de las acciones propuestas para mitigar las causas de desviaciones en el producto, riesgos y no conformidades identificadas en el proceso de fabricacion. (Figura (1)). Asimismo, buscando orientar y dar claridad en el desarrollo del proceso de mejora, se describen cada una de las etapas.

Identificacion y descripcion: En esta primera etapa, se identifican las operaciones y los productos criticos a los cuales se les realizara monitoreo. Se realiza una descripcion detallada de las etapas productivas, actividades, metodos de trabajo y recursos utilizados en las operaciones. Lo anterior, buscando identificar posibles riesgos y casusas de no conformidades. Esta etapa es crucial en la implantacion del proceso de mejora, ya que sus resultados se convertiran en las entradas para las siguientes fases.

Implementacion y Clasificacion: Mediante la implementacion de las herramientas estadisticas de calidad anteriormente mencionadas, se clasifican las causas de no conformidades en el producto y los riesgos detectados en cada uno de las operaciones identificadas para el monitoreo. Adicionalmente se ponen en marcha los instrumentos para el seguimiento y control estadisticos de los procesos, y por ultimo, se identifican datos de ocurrencia de los riesgos y no conformidades. Las herramientas implementadas en esta etapa dependeran de tipo de proceso que se este analizando, es decir, se pueden anadir u omitir la utilizacion de alguna de ellas si quien implementa el proceso de mejora lo considera necesario.

Analisis: En esta fase, se realiza un analisis estadistico completo a las operaciones y productos monitoreados con base en los datos de ocurrencia obtenidos en la etapa anterior (Implementacion y clasificacion). El analisis realizado como resultado de la implementacion de las herramientas estadisticas son de vital importancia para el diagnostico de las operaciones hasta este punto. Nos permiten reconocer que productos y operaciones son mucho mas criticas en la linea de produccion.

Mitigacion: Con el proposito de reducir los riesgos y no conformidades detectadas en el proceso productivo, en esta etapa se propone el despliegue del proceso de gestion de riesgos segun las normas NTC 5254 e ISO 31000. En este proceso de gestion (Siguiendo un enfoque PHVA) se valoran, analizan y tratan los riegos o causas de no conformidades identificados en la etapa de identificacion y descripcion. Asimismo, se identifican las acciones de contencion, reaccion y prevencion que se pondran en marcha para mitigar la ocurrencia de los mismos.

Monitoreo y revision: Tratandose de un proceso de mejora continua, en esta fase se realiza monitoreo y revision a la efectividad de las acciones propuestas mediante los instrumentos de seguimiento y control estadisticos implementados, observando el comportamiento del proceso y datos de ocurrencia de no conformidades. Esto se realiza con el proposito de proponer nuevas acciones en caso que las propuestas inicialmente no han sido efectivas o actualizar el sistema en la etapa de identificacion de nuevos riesgos.

Para mayor claridad, en la seccion 3 sera presentado un caso de estudio en donde se evidenciara la ejecucion del proceso de mejora propuesto paso a paso.

3. Resultados y analisis

En el desarrollo y validacion del proceso propuesto, descrito en la seccion anterior, se identifico como marco de aplicacion una empresa fundada en Barranquilla-Colombia, dedicada a la fabricacion y transformacion del vidrio y el aluminio. Los resultados fueron los siguientes:

3.1 Identificacion y descripcion

Para la validacion del proceso de mejora propuesto nos concentramos en el estudio y analisis de la linea de produccion del vidrio, la cual esta compuesta por ocho subprocesos u operaciones de trasformacion: Corte, Pulido Rectilineo, Pulido Curvo-Bisel, Perforado-Boqueteado, Lavado-Secado, Diseno, Sandblasting y Templado. El flujograma de la linea de produccion se muestra en la Figura (2). Para efectos de resumir los resultados obtenidos de todo el despliegue del proceso de mejora, se presentaran las salidas de su aplicacion al subproceso u operacion de Corte. Similares resultados fueron obtenidos en los restantes subprocesos.

En este primer paso se identificaron las operaciones y herramientas de trabajo utilizadas en la operacion de Corte. Se logro determinar los aspectos particulares que son relevantes en el subproceso y las etapas secuenciales en la actividad de corte del vidrio. Ademas, se pudieron identificar y analizar las causas de no conformidades y riesgos relacionados con las condiciones de operacion actual en la linea de produccion. Esta informacion fue tomada de primera mano al realizar un seguimiento continuo al proceso y fue hecho por los analistas de Calidad de la Propia compania.

3.2 Implementacion y clasificacion

En esta segunda etapa se implementan las herramientas de estadisticas ya mencionadas. El objetivo de esta fase es la clasificacion cualitativa de los riegos o causas y el analisis cuantitativo de las no conformidades provocados por dichas causas o riegos. Para lo anterior, se utiliza el diagrama causaefecto propuesto por Ishikawa en 1943 para clasificar la fuente de los riesgos y causas de no conformidades detectadas en la etapa de identificacion y descripcion para el proceso de Corte, tipificandolas en el enfoque 6 Ms (Montgomery, 2009). Ver resultados en Tabla 1 y Figura (3).

Tambien, se implementa el diagrama de Pareto para conocer la frecuencia en la ocurrencia de las no conformidades o defectos en el vidrio, como por ejemplo, ralladuras, fisuras, quiebres, cortes inadecuados, escarchas, entre otros (ver Tabla 2). El proposito del diagrama de Pareto es priorizar las no conformidades o defectos y reconocer si el subproceso es criticos en la linea productiva, relacionandolo siempre con la fuente o causa que ha provocado su ocurrencia. El diagrama de Pareto se muestra en la Figura (7).

Asimismo, como instrumento de monitoreo se utiliza la carta de control "c", la cual sirve para verificar si el numero de defectos por area en una lamina de vidrio es estable en las condiciones de operacion actual. Esta herramienta se utiliza para el seguimiento de todos los subprocesos u operaciones en la elaboracion de vidrio y permite realizar el seguimiento a los defectos que no se pueden medir de manera cuantitativa y que afectan la conformidad del producto (ver Figura (4), (5) y (6)). Para el calculo de los limites de control se tomaron 40 muestras de producto en cada subproceso y se cuantificaron los defectos encontrados en cada una de ellas. Para determinar el tamano de la muestra, partiendo de una implementacion inicial de los diagramas de control para los diferentes subprocesos, algunos especialistas sugieren que el tamano debe ser lo suficientemente grande para tener una oportunidad aproximada del 50% de detectar un corrimiento o anomalia en el proceso de alguna cantidad especificada (Montgomery, 2009). La evidencia de esta aplicacion se muestra en la Figura (8). Los defectos para 40 muestras obtenidas de forma aleatoria del subproceso de corte se presentan en la Tabla 3.

Luego del procedimiento requerido para el calculo de los limites de Control inferior, Central y superior, el resumen de los resultados son presentados en las Ecuaciones (1), (2) y (3), respectivamente.

LIC = [barra.c] - 3[raiz cuadrada de [barra.c]] = -2.24 (1)

LC = [barra.c] = 22.17 (2)

LSC = [barra.c] + [raiz cuadrada de [barra.c]] = 6.59 (3)

3.3 Analisis

Teniendo en cuenta la clasificacion de las no conformidades mediantes el diagrama causas efecto, el analisis de ocurrencia de los defectos priorizadas a traves de diagrama de Pareto y el control estadistico de por medio de los diagramas de control "c".

Se observa que para el subproceso de corte aproximadamente el 93% de las no conformidades corresponden a defectos de escarchas y bordes no uniformes, ocasionados frecuentemente por fuentes de mano de obra y los metodos de trabajo utilizados en el proceso. Tambien se evidencia que el maximo de defectos por unidad de producto es de 6 con una media de 2.17.

3.4 Mitigacion

Se realiza, bajo el enfoque general de la norma NTC 5254:2007 y el proceso de Gestion del Riesgo incluido en la ISO 31000:2009, el tratamiento y gestion de los riesgos y Causas de no conformidades identificadas en la fase de identificacion y descripcion (ver tabla 1). En la Figura (9) se presenta el ciclo correspondiente al proceso de gestion de riesgos segun la norma NTC 5254 e ISO 31000.

La Gestion de riesgo y causas de no conformidades implica el establecimiento de todos aquellos elementos de infraestructura y culturales idoneos y la aplicacion de un metodo sistematico y logico para establecer el contexto, identificar, evaluar, tratar, monitorear y comunicar los riegos asociados con cualquier actividad, funcion o proceso en una manera que permita a las organizaciones minimizar perdidas y maximizar ganancias (NTC-5254, 2007) (ISO 31000, 2009). A continuacion se exponen las diferentes etapas del proceso de Gestion de Riesgo desarrollado en la etapa de mitigacion.

Identificacion del contexto: El contexto esta determinado por los productos y operaciones ya identificados en la etapa de identificacion y descripcion del proceso de mejora, las etapas y actividades del proceso productivo y por el establecimiento de los criterios de riegos cuyo impacto afectaran la imagen corporativa, calidad del producto, costos y los tiempos de produccion o entrega. En la tabla 4 se muestra los criterios utilizados en este caso de estudio.

Identificacion de los riesgos: La identificacion de los riesgos, en terminos de que puede suceder y como se presenta, se encuentran enmarcada en la informacion recolectada en la etapa de identificacion y descripcion del proceso de mejora propuesto (ver tabla 1).

Analisis de Riesgos: Se mide la posibilidad de ocurrencia del riesgo y su consecuencia con base en la matriz de calificacion y analisis de riesgo (Tabla 5). La evaluacion sera el producto del valor asignado a la posibilidad y la gravedad de cada riesgo. Como podemos observar en la tabla 5 para cada nivel de consecuencias o gravedad del riesgo en un rango de uno a cinco, se presentaran efectos en los costos de produccion, tiempos de entrega y calidad del producto. La informacion de los valores de ocurrencia y criterios de importancia del riesgo fueron suministrados y coordinados por el personal de experiencia de la empresa involucrados directamente con el procesos.

Evaluacion del Riesgo: Para determinar que tan prioritario es un riesgo, nos remitimos a la matriz de calificacion y analisis de riesgo (Tabla 5). Observando las diferentes calificaciones del riesgo y su categoria, teniendo en cuenta su posibilidad dentro de un rango de uno a cinco. En este caso, los riesgos pueden ser clasificados como muy bajos, bajos, moderados, altos o muy altos.

Tratamiento de los Riesgos: En esta fase se crea la herramienta "Matriz de Diagnosis-Contencion --Reaccion-Prevencion" (Tabla 6) (Aplicacion subproceso de Corte) con el objetivo de proponer y poner en marcha las acciones necesarias para mitigar los Riesgos de mayor prioridad vistos en tabla 1.

La herramienta propuesta (Tabla 6), busca minimizar el impacto de los riesgos o causas que dan origen a las no conformidades en el producto. Por medio de diferentes acciones en cada fase de elaboracion se pretende reducir la posibilidad de ocurrencia y cualquier consecuencia negativa que pueda resultar con la presencia de riesgos. Su resultado se reflejara en la reduccion en la ocurrencia de los riesgos y no conformidades en el producto.

Esta herramienta, es construida en un documento MSExcel y su estructura representada secuencialmente muestra: Los riesgos causantes de no conformidades identificados en los diferentes subprocesos y que afectan el producto. Se describen, en ella, en que consisten y como se presentan dichos riesgos. Posteriormente, se muestra la valoracion de riesgo dando valores de posibilidad de ocurrencia y gravedad, con el objetivo de concentrar la atencion en aquellos riesgos cuyo valor sean los mas altos porque representan mayores consecuencias en el deterioro de la calidad, consumo de recursos y retrasos en los tiempos de produccion y entrega.

Seguidamente, se proponen acciones de contencion, reaccion y prevencion en caso de ocurrencia de los riesgos. Esto permitira al operario de cualquier subproceso tomar decisiones en tiempo real y poder prevenir o contener resultados de mayor gravedad.

3.5 Monitoreo y revision

Con el objetivo de mantener el buen funcionamiento del proceso de mejora propuesto, la recoleccion de muestras para la actualizacion de las herramientas de analisis en la linea de produccion de vidrio se realizara como maximo cada dos dias. Esto permitira identificar cualquier tipo de causa no natural que afecte el proceso o por otra parte reconocer si las acciones propuestas para mitigar los riegos son efectivas e incluirlas definitivamente en el proceso.

Asimismo, la actualizacion de los riesgos en cada uno de los subprocesos se debe realizar en un periodo no mayor a 90 dias laborales, luego de haber implementado la accion o acciones necesarias para reducir o eliminar dichos riesgos, permitiendo identificar nuevas causas de no conformidades. En caso de que las acciones se han efectivas y se logre eliminar o reducir manera definitiva los riesgos ya identificados, la gerencia debe guardar registros de los resultados obtenidos aportando a la tematica de las lecciones aprendidas dentro de la organizacion.

4. Conclusiones

Se ha presentado un proceso de mejora continua para la identificacion, tratamiento, mitigacion y monitoreo de defectos en productos manufacturados. En su desarrollo se pudo armonizar herramientas estadisticas de calidad con normas nacionales e internacionales de gestion de riesgos.

Durante la validacion del proceso se logro identificar falencias en cada uno de los subproceso en la linea de transformacion de vidrio en una empresa industrial de la ciudad de Barranquilla-Colombia. Ademas, se plantearon soluciones encaminadas a mitigar las causas o riesgos generadores de no conformidades en el producto monitoreado. Los resultados de la aplicacion se presentaron para la operacion de corte de vidrio y como logro fundamental, se implementaron las mejoras necesarias para aminorar la ocurrencia de los riesgos identificados, pudiendose tomar el mejor curso de accion teniendo en cuenta las condiciones de operacion de la empresa.

La utilizacion de herramientas de analisis como el Diagrama de Causa-efecto, Diagramas de Control y Diagrama de Pareto, ayudo a procesar y darle sentido a los datos recolectados, contribuyendo al analisis y conocimiento de las operaciones. Ademas, las herramientas implementadas permiten identificar cualquier cambio positivo o negativo en el subproceso debido al tratamiento de los riesgos o por causas no naturales.

Asimismo, el diseno e implementacion de la herramienta "Matriz de Diagnosis--Contencion --Reaccion--Prevencion", fundamentada en la norma NTC 5254:2007 e ISO 31000:2009 para la gestion del riesgo, nos permitio proponer acciones para prevenir las causas o desviaciones no deseadas. Esta herramienta permite concentrar la atencion en aquellos que riesgos que fuesen mas significativos para la operacion.

Adicionalmente, podemos concluir que mediante el despliegue del proceso de gestion de riegos en sistemas productivos se logran proponer facilmente actividades orientadas a que el operario responsable del subproceso tome decisiones en tiempo real. Esto buscando prevenir o contener resultados no deseados durante la transformacion del producto. Teniendo en cuenta que el proceso solo se aplico en un entorno industrial, como avance y proyecciones se sugiere aplicarlo en un ambiente de servicios y/o en procesos productivos que requieran la utilizacion de diferentes tipos de diagramas de control o instrumento para el monitoreo de los procesos.

5.Referencias

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Alexander D. Pulido-Rojano * ([seccion]), Carlos A. Bocanegra-Bustamante **

* Departamento de Ingenieria Industrial, Universidad Simon Bolivar. Barranquilla, Colombia. ** Departamento de Ingenieria Industrial Universidad del Norte. Barranquilla, Colombia. ([seccion]) apulido3@unisimonbolivar.edu.co, bocanegrac@uninorte.edu.co (Recibido: mayo 04 de 2014 - Aceptado: febrero 6 de 2015)

Leyenda: Figura 1. Proceso de mejora continua para la mitigacion de defectos.

Leyenda: Figura 2. Flujograma -Linea de Produccion de Vidrio.

Leyenda: Figura 3. Diagrama de causa y efecto para el vidrio.

Leyenda: Figura 4. Escarcha.

Leyenda: Figura 5. Quiebre.

Leyenda: Figura 6. Corte Inadecuado.

Leyenda: Figura 7. Diagrama Pareto (Proceso de Corte).

Leyenda: Figura 8. Diagrama de Control Subproceso de Corte.

Leyenda: Figura 9. Enfoque general del proceso de gestion riesgos en NTC 5254 e ISO 31000.
Tabla 1. Enfoque 6Ms--Diagrama causa y efecto para proceso de Corte

--Durante el proceso de traslado del vidrio al sitio de almacenamiento
intermedio, de materia prima o producto terminado el modulo puede
romperse parcialmente o quebrarse totalmente si existe una
descoordinacion de los operarios o coteros.

--Al momento de sacar el vidrio crudo del guacal que lo protege puede
sufrir golpes que pueden quebrar el modulo parcial o totalmente.

--Pueden presentarse fallas en las dimensiones del corte de vidrio por
mal ajuste o colocacion de la regla.

METODOS

--Si realizan el corte sin lubricante se pueden presentas fallas en las
dimensiones de la lamina ya que, al momento de retirar sobrantes
generados por el corte, estos no siguen la linea de corte y la
separacion se extiende en otra direccion produciendo dano en el
vidrio.

--vidrio puede sufrir ralladuras debido a la presencia de virutas de
vidrio de cortes anteriores adheridas a la superficie alfombrada de la
mesa de corte.

--En las superficies circulares, sino se golpea o retira de manera
adecuada la zona de corte o excedente, el corte puede desviarse de la
linea de quiebre presupuestada.

--Se pueden producir ralladuras a causa de un manejo inapropiado del
vidrio.

--El operario se dispone a retirar los pequenos excesos del borde
cortado con la pinza de vidrio. Si esto no se hace de manera correcta,
se puede producir un defecto de escarcha.

MAQUINARIA

--Un mal estado en las herramientas de corte puede ocasionar un mal
corte que a su vez es la causante de errores en las dimensiones

MATERIA PRIMA

--El vidrio manchado en su interior proveniente del almacen de materia
prima o del guacal, si no es detectado este defecto a tiempo puede
ocasionar defectos en el producto final.

MEDICION

--Una medicion erronea sobre la lamina de vidrio que sera cortada
puede causar fallas en las dimensiones finales de la lamina.

MEDIO AMBIENTE

--Las condiciones climaticas y las caracteristicas de la bodega en
ciertas partes permite el ingreso de humedad ocasionando manchas en
los vidrios almacenados temporalmente

Tabla 2. Frecuencia de defectos Subproceso de Corte

Causas                 Frecuencia     %           % Acumulado

Escarcha               21             72.41       72.41
Bordes No Uniforme     6              20.69       93.10
Dimensiones Erroneas   2              6.90        100.00
Ralladura              0              0.00        100.00
Quiebre                0              0.00        100.00
                       29             100

Tabla 3. Muestras Subproceso de Corte

Muestra   Defectos por Unidad    Muestra   Defectos por Unidad

1         3                      21        4
2         1                      22        5
3         1                      23        5
4         5                      24        3
5         3                      25        0
6         0                      26        1
7         5                      27        3
8         0                      28        2
9         5                      29        0
10        3                      30        5
11        1                      31        4
12        2                      32        4
13        0                      33        0
14        3                      34        3
15        0                      35        3
16        1                      36        2
17        1                      37        0
18        0                      38        4
19        1                      39        2
20        0                      40        2

Tabla 4. Matriz de Criterios y Consecuencias

                                     CRITERIOS DE RIESGO

                5   CATASTROFICO     No conform      Perdida del
                                     idades          100% del costo
                                     criticas,       del producto
                                     productos       en proceso
                                     inservibles o
                                     desechados
CONSECUENCIAS
                4   MAYOR            No conform      Aumento del
                                     idades          costo unitario
                                     mayores,        del 20 - 40%
                                     inaceptables    por reproceso
                                     para el
                                     cliente

                3   MEDIO            No conform      Aumento del
                                     idades          costo unitario
                                     mayores -       del 10 -
                                     requieren       15% por
                                     reproceso       reproceso

                2   MENOR            No confor       Se presenta
                                     midades         incremento del
                                     menores         5% de costos
                                                     unitarios de
                                                     produccion

                1   INSIGNIFICANTE   No se afecta    No se presenta
                                     calidad del     incremento
                                     producto        de costos
                                                     unitarios de
                                                     produccion

                                     CRITERIOS DE RIESGO

                5   CATASTROFICO     Se presentan
                                     retrasos mayores
                                     a 5 semanas en
                                     la produccion o
                                     tiempos de
CONSECUENCIAS                        entrega
                4   MAYOR
                                     Se presentan
                                     retrasos de 2 a
                                     5 semanas en
                                     la produccion
                                      o tiempos de
                                     entrega
                3   MEDIO
                                     Se presentan
                                     retrasos de 1
                                     a 2 semanas en
                                     la produccion
                                     o tiempos de
                                     entrega
                2   MENOR
                                     Se presentan
                                     retrasos
                                     insignificantes
                                     en la produccion
                                     o tiempos de
                                     entrega
                1   INSIGNIFICANTE
                                     No existen
                                      demoras en
                                     la produccion o t
                                     iempos de entrega

Tabla 5. Matriz de Calificacion y Analisis de Riesgo (Poveda et al,
2010)

CONSECUENCIAS     5   5-Bajo             10 -Moderado
                  4   4-Bajo             8-Moderado
                  3   3-Muy bajo         6-Bajo
                  2   2-Muy bajo         4-Bajo
                  1   1-Muy bajo         1-Muy bajo
                      Excepcionalmente   Ocasionalmente
                      1                  2

CONSECUENCIAS     5   15- Alto           20-Alto        25-Muy alto
                  4   12-Alto            16-Alto        20-Alto
                  3   9-Moderado         12-Alto        15-Alto
                  2   6-Bajo             8-Moderado     10-Moderado
                  1   3-Muy bajo         4-Bajo         5-Bajo
                      Regularmente       Generalmente   Siempre
                      3 POSIBILIDAD      4              5

Tabla 6. Estructura Herramienta Matriz de
Diagnosis-Contencion-Reaccion--Prevencion

                    CAUSA/       DESCRIPCION
                    RIESGO

                                 Si realizan el corte sin
                                 lubricante se puedai
                                 presentas fallas en las
                    Falta de     dimensiones de la
                    lubricacio   lamina ya que. al momento
                    nenia        de retirar
                    herramioi    s obrantes generados
                    ta decorte   p or el corte, estos no
                                 siguen la linea de corte
                                 y la separacion se
                                 extiende en otea
                                 direccion produciendo
                                 da
DEFECTO
EN EL
PROCESO DE CORTE
                                 El vidrio puede sufrir
                                 ralladuras debido a la
                    Mesa de      presencia de virutas de
                    corte con    vidrio de cortes anteriores
                    virutas      adheridas a la superficie
                    de vidrio    alfombrada de la mesa de corte.

                                 En ocasiones el
                                 operario no usa
                                 cuando se requiere los
                    No uso de    equip o s de traslado de
                    equipos      los vidrios (caimanes.
                    para el      puente grua, carretillas)
                    transporte   productoido quiebres
                    de vidrios   parcial o total el vidrio
                                 por descooidinacion
                                 en el traslado

                   POSIBILIDAD   CONSECUE       VALOR DEL
                                 NCIA           RIESGO

                    1            2              2

DEFECTO
EN EL
PROCESO DE CORTE

                    3            3              9

                    3            5              15

                    CALBICACI    ACCION DE
                    ON           CONTENCION

                                 El operario debe
                                 aislar el producto no
                                 conforme del area de trabajo

                    MUY BAJO     determinando la
                                 posibilidadde su
                                 reproceso,
                                 utilizacion posterior
                                 o desecho definitivo

DEFECTO
EN EL
PROCESO DE CORTE

                                 El operario debe
                                 aislar el producto
                                 no conforme del area
                    MODERADO      de trabajo determinando
                                 la posibilidadde su reproceso,
                                 utilizacion posterior
                                 o desecho definitivo

                                 El operario debe
                                 aislar el producto no
                                 conforme del area
                                 de trabajo
                    ALTO         determinando la
                                 posibilidadde su reproceso.
                                 utilizacion posterior
                                 o desecho definitivo

                                 ACCION
                                 CORRECTIVA
                                 --En caso de
                                 que se produzcan exceso
                                  en las dimensiones se
                                 debe retirar excedente con el
                                 objetivo de adecuar
                                 las dimensiones

                                 --En caso de que existan faltantes En

                                 las dimensiones se
                                 debe reemplazar el
                                 vidrio

                                 --En cas o de que los
DEFECTO                          bodes seencuentras
EN EL                            escharchados sedebe realizar
PROCESO DE CORTE                 el ajuste respectivo en el
                                 proces o de Pulido
                                 rectilineo o Curvo
                                 Realizar tratamiento

                                 respectivo en el area
                                 de Pulido Curvo y
                                 Bisel con el prop o sito
                                 de sanear las ralladuras

                                 Reemplazar vidrio crudo
                                 o realizar el retiro del
                                 area afectada para que
                                 cumpla con especificaciones

                    ACCION
                    PREVENTIVA

                     Verificar que la herramienta de
                     corte contensa lubricante.

                    En los casos en que

                    la herramienta de
                    corte no tenga sistema
                     de lubricacion, verificar
                     que la zona de corte este
                     lubricada.

                    Limpiar la mesade
DEFECTO             trabajo antes y
EN EL               despues de la
PROCESO DE CORTE    siguiente operacion

                    Ofrecer garantias
                    para el facil traslado
                    de la lamina de
                    vidrio al sitio de
                    almacenamiaito
                    Utilizar p ermanente
                    de los equipos para
                    el traslado de los
                    vidrios

                    RESPONSABLE

                    Operario subproceso de corte

                    Operario
                    subproceso de corte

DEFECTO             Operario subproceso de corte
EN EL
PROCESO DE CORTE

                    Gerencia

                    Operario del
                    subproceso de corte
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Title Annotation:INGENIERIA INDUSTRIAL
Author:Pulido-Rojano, Alexander D.; Bocanegra-Bustamante, Carlos A.
Publication:Ingenieria y Competividad
Date:Jun 1, 2015
Words:5061
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