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Estudio comparativo del efecto del ambiente entre anodos localizados de Zn y Al/Zn/In en concreto armado.

Resumen

Esta investigacion presenta el estudio de anodos localizados de cinc evaluados en laboratorio despues de un periodo de tres anos. Se fabricaron para su evaluacion doce vigas de concreto reforzado, seis de 60 x 10 x 15 cm y seis de 120 x 20 x 30 cm. Las mezclas de concreto fueron preparadas con y sin contaminacion de cloruros. La contaminacion se realizo adicionando al agua de la mezcla entre 1%p/p y 3,5%p/p de cloruros en base al peso de cemento. Las vigas fueron expuestas a dos humedades relativas diferentes, una constante de [approximately equal to] 95% y la externa del laboratorio de [approximately equal to] 77 %. Los anodos localizados de cinc disponibles comercialmente, se colocaron en uno de los extremos de la viga para determinar la polarizacion alcanzada por la barra al conectar el anodo y la barra de acero. Se midieron los potenciales de media celda, la velocidad de corrosion, la distribucion de corriente y despolarizacion del acero. Asi mismo, los anodos de aluminio/cinc/indio fueron evaluados a humedad relativa de [approximately equal to] 77 % en vigas similares de 120 x 20 x 30 cm. En este trabajo se muestra que la eficiencia del anodo para lograr polarizar a la barra de refuerzo depende de la humedad ambiental y por lo tanto de la resistividad del concreto; determinandose que los anodos de sacrificio solo alcanzarian proteger zonas de alta humedad relativa, como es el caso de estructuras expuestas en zonas de oleaje y salpique.

Palabras clave: Corrosion en concreto armado, proteccion catodica, anodos localizados, anodos de cinc, anodos de aluminio/cinc/indio.

Abstract

Ambient effect comparative performance between Zn and Al/Zn/In point anodes in reinforced concrete

This investigation presents the performance of zinc-based point anodes based on laboratory results after a three years evaluation period. Twelve small reinforced concrete beams, six 60 x 10 x 15 cm and six 120 x 20 x 30 cm, were fabricated for this evaluation. Concrete mixtures were prepared with and without chloride contamination. Chloride contamination was achieved adding between 1% and 3.5 wt% chlorides by cement weight during mixing. Beams were exposed to two different relative humidities, either constant [approximately equal to] 95% RH or outdoor [approximately equal to] 77 % RH. The commercially available zinc-based point anodes were placed at one end of the beams to determine how polarized the rebars get when interconnection between the anode and the steel was achieved. Half cell potentials, current distribution, and polarization decay due to the anode interconnection with the rebar were measured. On the other hand, aluminium/zinc/indium anodes were evaluated at [approximately equal to] 77 % RH by using similar beams. This investigation presents the anode polarization efficiency, which depends of the environment humidity and, in turns, to the concrete resistivity. It was determined that these anodes might protect steel in highly humid concrete, like parts of the structures exposed to splash and/or tidal zone.

Key words: Corrosion in reinforced concrete, cathodic protection, point anodes, zinc anodes, aluminum /zinc / indium anodes.

Introduccion

La corrosion del acero de refuerzo en concreto es una de las principales causas de deterioro de las estructuras de concreto. La pasividad del acero puede afectarse por la presencia de cloruros en el concreto y por la disminucion del pH. La velocidad de corrosion de la barra de acero aumentara al incrementarse el contenido de cloruros en el concreto [1]. Existe una gran cantidad de estructuras ya edificadas con procesos de deterioro considerables donde la unica salida para lograr detener el proceso es la proteccion catodica [2,3]. El cinc ha sido el anodo mas evaluado y utilizado en estructuras de concreto, pero debido a su baja capacidad de proteccion en el tiempo se ha venido modificando la forma de colocarlo [2].

Los anodos de cinc evaluados en esta investigacion, son identificados como anodos discretos o puntuales [4]. Los fabricantes los describen como un nuevo sistema de proteccion catodica, los cuales se colocan en parches de reparacion, para proteger el acero de refuerzo cercano a las zonas reparadas, donde la concentracion de cloruros permanece alta [5,6]. Estan formados por un nucleo de cinc galvanico recubierto por un mortero poroso que tienen en su interior una solucion de hidroxido de litio monohidratado que evita que el cinc se pasive y continue actuando eficientemente debido a sus propiedades higroscopicas [5,6]. Sus dimensiones son 63 mm (2 1/2") diametro x 28 mm (1 1/8") de alto. Una vez instalados, el nucleo de cinc se corroe preferencialmente en lugar del refuerzo, protegiendolo de la corrosion por proteccion galvanica.

De acuerdo al fabricante, entre las ventajas de los anodos esta que disminuyen la corrosion de las barras, pueden usarse en ambientes corrosivos incluyendo concretos contaminados con cloruros y carbonatados, su aplicacion es muy simple, no requieren fuentes de energia, requieren bajos costos de mantenimiento [5,6], beneficioso donde todo el concreto esta contaminado con cloruro y no puede ser removido, etc. Este tipo de anodos se instala para proteger de la corrosion localizada a estructuras o edificios de concreto reforzado. Es importante que todo el acero de refuerzo tenga una buena continuidad electrica para que la proteccion catodica sea efectiva. Entre las desventajas esta que tienen potencial limitado, vida util en funcion de la masa anodica, operacion afectada por el medio segun la resistividad [3,4], pueden ser una alternativa a corto plazo para controlar el efecto de formacion de nuevas celdas, producidos por las reparaciones localizadas. Solo son adecuados para estructuras pequenas ya que para grandes estructuras el costo sena elevado [3,4], y aunque el fabricante argumenta que existe una distancia efectiva entre los anodos para que el sistema funcione adecuadamente, no se tiene informacion experimental que lo soporte, por lo que es necesario encontrar esa separacion optima mediante pruebas experimentales controladas.

Por lo explicado anteriormente, este trabajo tiene como objetivo determinar si los anodos discretos trabajan como un sistema de proteccion catodica en vigas de concreto contaminadas con cloruros [7].

Procedimiento Experimental

Se realizaron probetas de estudio en Venezuela (Centro de Estudios de Corrosion-LUZ) y en Mexico (Instituto Mexicano del Transporte), con disenos estructurales diferentes y expuestas a distintas condiciones de humedad relativa, utilizando para su reparacion el mismo tipo de anodos de cinc (Figura 1a). Los anodos puntuales de base aluminio fueron evaluados solamente en Venezuela (Figura 1b).

1. Probetas realizadas en Venezuela

Fabricacion de vigas

Se fabricaron 8 vigas de 120 x 20 x 30 cm con 4 barras de acero de 9,5 mm de diametro unidas por medio de estribos de 6 mm de diametro (Figura 2). Seis vigas se fabricaron anadiendo sal comun (1 %[Cl.sup.-]/base a cemento) en el agua de amasado. Se utilizaron agregados de la region (arena de lago con MF=1,63 y piedra caliza con TMN de 3/4"). El diseno de mezcla se realizo segun el metodo ACI 211.1 [8], con asentamiento de 10 cm y relacion a/c de 0,60 (Tabla 1). Al vaciar la viga se dejo el espacio destinado para la colocacion del anodo (Figura 3). Se saturo esta area con agua durante 24 horas para asegurar la adherencia de mortero nuevo con concreto contaminado. Despues del periodo de curado las vigas fueron monitoreadas por medio de pruebas electroquimicas hasta mostrar activacion de las barras antes de reparar. El mortero usado para la colocacion de los anodos de Zn fue fabricado usando las mismas proporciones del concreto de las vigas pero sin adicionar cloruros a la mezcla, como es pecifica el fabricante [5,6]. En el caso de los anodos de Al/Zn/In el mortero se contamino con 0,1%p/p de [Cl.sup.-]. Despues de fraguado el mortero de reparacion, se instalo un interruptor electrico para conectar externamente el anodo de sacrificio con las barras de acero.

[FIGURA 1 OMITIR]

[FIGURA 2 OMITIR]

Medidas electroquimicas

Se realizaron mediciones de potencial vs. tiempo utilizando un electrodo de Cu/CuS[O.sub.4] saturado, segun la Norma ASTM C 876-95 [9], dos veces por semana, y comenzando a los 3 dias de elaboradas las vigas. Los valores de potencial se midieron a cada una de las probetas, a lo largo de las 4 barras de acero, tomando 6 medidas sobre cada una de las barras, como se indica en la Figura 2. Como segunda tecnica para evaluar el sistema de proteccion catodica, se monitoreo la corriente drenada entre el anodo y el catodo (barra), desconectandolos previamente. Y como tercera medida se midio la velocidad de corrosion a traves del equipo GECORR6. Esta evaluacion se realizo una vez al mes, en 3 puntos a lo largo de las barras.

2. Probetas realizadas en Mexico

Fabricacion de vigas

Se prepararon seis vigas de concreto reforzado de dimensiones 60 x 10 x 15cm y cuatro cilindros de 10 x 20 cm para las pruebas de resis tencia a la compresion a los 90 dias de vaciados [10]. Todas las probetas se prepararon con una relacion agua/cemento de 0,50. La geometria de las vigas se muestra en la Figura 4. Cada viga fue fabricada con una barra de refuerzo de acero convencional del #3 (9,5 mm de diametro) de 70 cm de largo como contra-electrodo; cinco secciones de varilla #3 de 10 cm de largo cada una, unidas mecanicamente, pero aisladas electricamente mediante tubos de acrilico. Las vigas fueron construidas con un electrodo de referencia de Ti/Ti[O.sub.2] colocado en el centro de la viga. El anodo se coloco en la viga en forma similar al procedimiento usado en LUZ. Cada seccion de la varilla, el contra-electrodo y el electrodo de referencia, fueron fabricados con una conexion electrica hacia el exterior de las camaras de humedad controlada para realizar las pruebas electroquimicas. Se prepararon dos mezclas de concreto, una sin cloruros y otra con cloruros al 3% en peso de cemento. Las probetas se colaron sin el anodo discreto, el cual se coloco y conecto 28 dias despues de fabricadas las vigas como sistema de reparacion como proteccion catodica, segun se muestra en la Figura 4. El mortero usado para colocar el anodo se realizo con relacion a/c igual a 0,50. Las vigas fabricadas con concreto sin cloruros fueron reparadas con mortero sin cloruros como lo especifica el fabricante [5,6]. Se prepararon conexiones electricas externas para cada electrodo con alambres de cobre.

[FIGURA 3 OMITIR]

[FIGURA 4 OMITIR]

Camaras de humedad controlada

Poco despues de fabricar las vigas se prepararon dos camaras de plastico cerradas que se utilizaron como camaras de humedad controlada. En cada camara se colocaron tres vigas. A estas se le colocaron en las tapas de plastico orificios para que los cables de conexion de cada barra o electrodo de las vigas se pudieran tener disponibles para conectar los aparatos de medicion por fuera y no tener que abrir las camaras cada vez que una serie de mediciones se realizara. Un poco de agua en el fondo de la camara mantuvo una humedad interna de 90[+ o -]5%.

Mediciones electroquimicas

Se utilizaron las mismas tecnicas y procedimientos usados en LUZ. La unica variacion fue el procedimiento usado para medir potenciales de media celda, Esta medicion se realizo con un multimetro de alta impedancia interna a cada seccion de la barra, contra el electrodo de referencia interno de Ti/Ti[O.sub.2]. Este valor fue conver tido a potencial contra un electrodo de Cu/CuS[O.sub.4] externo mediante mediciones periodica del electrodo de referencia interno contra el de Cu/CuS[O.sub.4] siguiendo el procedimiento de la ASTM C-876. La medicion de corriente catodica se realizo diariamente en cada seccion de barra de refuerzo utilizando un amperimetro digital de resistencia interna baja (< 5 [OMEGA]) para observar la cantidad de corriente drenada por el anodo a cada seccion de la barra dependiendo de la distancia a la que se encontrara.

[FIGURA 5 OMITIR]

Medicion de despolarizacion

En ambos paises se midio la despolarizacion de las barras, desconectando la barra del anodo, y midiendo los potenciales de media celda durante la desconexion en 4 y 24 horas.

Resultados y Discusion

1. Resultados obtenidos en LUZ

La Figura 5 muestra los valores de potencial con respecto a Cu/CuS[O.sub.4] de los anodos embebidos dentro del mortero de reparacion en funcion del tiempo. En la misma figura se presentan los datos de precipitacion como funcion del tiempo en mm de agua. Es importante observar que durante los primeros 220 dias de prueba, las probetas cubicas estuvieron en el ambiente del laboratorio (a 22[grados]C y ~60% de HR), donde el potencial del anodo alcanzo valores de 500 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4]. Luego, las probetas se sacaron al ambiente fuera de laboratorio, mostrando variaciones de potencial cuando el ambiente cambiaba de humedo a seco. Durante la etapa seca (bajas precipitaciones) el anodo alcanzo potenciales de -600 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4] y epocas de lluvia alcanzo valores tan bajos como -1100 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4]. Despues de 600 dias de exposicion los potenciales fluctuaron entre -500 a -700 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4] aunque la resistividad del concreto disminuyo debido al alto contenido de agua en los poros (alta precipitacion). Los valores observados despues de los 600 dias dan una idea que despues de cierto periodo de tiempo, la polarizacion que el anodo le provee a la barra podria no ser suficiente para la proteccion del acero (menos negativos que -798 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4]). La misma figura muestra las medidas de potencial del anodo de Al/Zn/In, despues de una exposicion de 550 dias. Inicialmente los potenciales fueron muy negativos (-1200 mV. vs. Cu/CuS[O.sub.4]), pero despues de 300 dias, el potencial alcanzo valores mas positivos (-600 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4]), los cuales no cambiaron significativamente con las precipitaciones, como el anodo de cinc.

La Figura 6 muestra la variacion del potencial promedio, durante el tiempo de exposicion, de la barra superior derecha de las vigas reparadas con anodos de Zn. Como se observa, los potenciales muestran valores entre -400 y-450 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4] durante el curado. Cuando las vigas comienzan a secarse, los valores de los potenciales de las barras se vuelven mas positivos ~ -200 mV (vs. Cu/CuS[O.sub.4]). Alos 137 dias de fabricacion del concreto, se realizo la reparacion y los anodos fueron instalados y conectados a las barras. En el punto 5 (zona mas cercana al anodo), las barras superiores alcanzaron potenciales mas negativos que los mostrados antes de la conexion con el anodo (-550 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4]). En los puntos 4-6 y 1-3 se midieron valores de potencial menos negativos (-500 mV y entre-400 y-300 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4], respectivamente); lo cual demuestra que el anodo solo logra polarizar la barra en las zonas muy cercanas a el.

[FIGURA 6 OMITIR]

A los 200 dias aproximadamente, los potenciales se mantuvieron constantes entre -200 y -400 mV. Cerca de los 360 dias, se observaron potenciales mas negativos, cercanos a los -550 mV. Este cambio de potencial coincidio con los valores observados en el mismo tiempo en las probetas de mortero con el anodo embebido (Figura 5) y con las precipitaciones. Durante los 380 dias, se observo un cambio de potencial hacia valores mas positivos, coincidiendo con los periodos de baja precipitacion. Despues de los 500 dias, los potenciales variaron en un rango entre -250 y -350 mV, con pequenas diferencias entre los puntos mas cercanos y los mas alejados del anodo, notandose los cambios con las precipitaciones (518 y 697 dias). Por otro lado, se observo menor variacion del potencial en los valores medidos en las barras inferiores con respecto a las barras superiores de las vigas, lo cual se esperaba por estar el anodo mas cercano a las barras superiores. Los potenciales variaron entre-300 y -400 mV, y no se observaron cambios en el potencial debido a la distancia del anodo a las barras y a cambios en la precipitacion. Al medir el potencial "Instant Off" en la zona mas cercana al anodo (punto 5 en la Figura 6), no se observaron cambios significativos con respecto a los potenciales "On".

La Figura 7 muestra las medidas de potencial de la barra superior derecha de las vigas reparadas con anodos de Al/Zn/In, por casi dos anos. Se observa un comportamiento similar a las vigas con anodos de Zn. Despues de realizada la reparacion (260 dias), las barras alcanzaron potenciales de -630 mV en el area cercana al anodo. Pero las medidas permanecieron en un rango entre -250 y -500 mV. Actualmente, todos los potenciales de las barras (superiores e inferiores) fluctuan entre -200 y-380 mV, incluyendo el area mas cercana al anodo.

[FIGURA 7 OMITIR]

[FIGURA 8 OMITIR]

La Figura 8 muestra la salida de corriente del anodo de las diferentes vigas reparadas con anodos de Zn y de Al/Zn/In. En esta figura se observa que el flujo de corriente aumenta despues de periodos de lluvia, coincidiendo con los potenciales mas negativos de las barras mas cercanas al anodo (-550 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4] de la Figura 5), pero sin alcanzar los niveles de proteccion requeridos (< -798 mV vs. Cu/CuS[O.sub.4]). Estas corrientes variaron alrededor de 0,42 mA/[m.sup.2], alcanzando valores puntuales de 32 mA/[m.sup.2], despues de varios dias de fuertes lluvias. Sin embargo, durante los ultimos dias de prueba, el promedio de las corrientes de salida fue muy bajo (entre 3,54 mA/[m.sup.2] y 5,90 mA/[m.sup.2]), a pesar de que hubo dias de lluvias. El anodo no polarizo a la barra de acero lo suficiente como para alcanzar niveles de proteccion, ni siquiera en las zonas cercanas al anodo. Esto puede ser por la alta resistencia del mortero alrededor del anodo (mortero de reparacion), el cual no se contamino con cloruros en el momento de su fabricacion e instalacion como 1o sugiere el fabricante. En la misma figura se observa un comportamiento similar con el flujo de corriente de los anodos de Al/Zn/In. Las corrientes variaron entre 0,80 mA/[m.sup.2] y 30 mA/[m.sup.2]. Igual a los anodos de cinc, el promedio de la corriente de salida fue muy baja, cercana a 5 mA/[m.sup.2] al final del periodo de experimentacion, a pesar de que hubo dias con precipitacion. La polarizacion de este anodo tampoco fue suficiente como para polarizar al acero, ni siquiera en las zonas cerca_nas al anodo.

La Figura 9 muestra la variacion de la velocidad de corrosion de las barras superiores de las vigas reparadas con anodos de cinc durante el periodo de evaluacion usando el equipo Gecor6. Se observo una disminucion de la velocidad de corrosion con el tiempo antes de la reparacion de 3,5 [micron]A/[cm.sup.2] (40,6 [micron]m/ano) a 0,22 [micron]A/[cm.sup.2] (2,55 [micron]m/ano). Sin embargo, estos valores indican que el acero esta activo ([i.sub.corr] > 0,1 [micron]/[cm.sup.2]). Estas velocidades de corrosion no mejoraron al conectar el refuerzo al anodo, fluctuando entre 3,36 [micron]A/[cm.sup.2] (38,9 [micron]m/ano) y 0,11 [micron]A/[cm.sup.2] (1,27 [micron]m/ano), siguiendo una tendencia similar a las medidas de potencial: se miden bajas velocidades de corrosion cuando hay bajas precipitaciones y viceversa. Esto indica, que los cambios observados se deben a los cambios en las precipitaciones y no a la reparacion con el anodo.

[FIGURA 9 OMITIR]

Al evaluar la despolarizacion de la barra de la viga reparada con el anodo de Zn (Figura 10), se observo que el potencial "Instant Off' alcanzo un valor similar al medido sin desconectar el anodo, independientemente de la barra analizada. La despolarizacion despues de 4 horas fue tan baja como 63 mV (requiriendose un minimo de 100 mV para alcanzar la polarizacion).

Ademas, para estas condiciones ambientales, el acero no se protegio cuando se conecto al anodo usado, independientemente de la distancia al anodo. La perdida de proteccion de la barra se manifesto en todas las vigas por agrietamiento del concreto (Figura 10), despues de 1,5 anos de exposicion.

Se observo un comportamiento similar al evaluar los anodos de Al/Zn/In (Figura 11). La unica diferencia fue que el agrietamiento ocurrio en el area donde estaba localizado el anodo y no encima de las barras. Esto se debio a la presencia de Mg en la aleacion usada en estos anodos, como se demostro al analizar el anodo por EDS, donde se muestra que esta en eoncentraciones tan pequenas que se enmascara por el alto contenido de aluminio [11].

2. Resultados obtenidos en el IMT

Potenciales de media celda

La Figura 12 muestra los potenciales con respecto al tiempo de la seccion 1 (la mas cercana al anodo) en dos de las vigas: una sin contaminacion con cloruros (SC) y otra con cloruros (CC). Se observo que las barras embebidas en concreto libre de cloruro presentaron comportamiento pasivo (-200 mV vs. CuS[O.sub.4]). Cuando se comparo con los resultados obtenidos en el concreto contaminado el acero mostro potenciales activos (< -350 mV vs. CuS[O.sub.4]). Una vez que el anodo se conecto, el potencial de la barra de la Seccion 1 cambio drasticamente a valores mas negativos (potencial "ON"), similares a potenciales tipicos del Zn en concreto, independientemente del contenido de cloruros. Esta alta polarizacion en la Seccion I se mantuvo debido a la cercania de esta seccion de la barra al anodo, la alta humedad del concreto disminuyo su resistividad permitiendo la alta polarizacion de la barra. Al evaluar la despolarizacion de la barra (Figura 13) se observo que el potencial "Instant OFF" alcanzo valores de -979 mV vs. CuS[O.sub.4] para concreto con cloruros y -900 mV vs. CuS[O.sub.4] para concreto libre de cloruro. Para estas condiciones de alta humedad, el acero se protegio al conectarse al anodo, independientemente del contenido de cloruro en el concreto, contrario a lo observado en las condiciones atmosfericas probadas en LUZ. Despues de 400 dias de comenzar la evaluacion, en la Seccion 1 de las seis vigas probadas en el IMT, se observo efluorescencia en la parte superior de la reparacion con mortero (Figura 14). Al detectar estos productos de lixiviacion se realizo un analisis de Difraccion de Rayos X (XRD) pocas semanas despues de que los productos de lixiviacion se acumularan en la superficie del mortero. Al analizar el ensayo (Figura 14) se encontro presencia de hidroxidos y oxidos de bromuro de litio e hidroxidos de cinc en los productos lixiviados, independientemente del contenido o no de cloruros.

[FIGURA 10 OMITIR]

[FIGURA 11 OMITIR]

[FIGURA 12 OMITIR]

[FIGURA 13 OMITIR]

Con los resultados obtenidos hasta la fecha, los anodos probados podrian proteger a la barra en el concreto, con o sin contenido de cloruro, si el concreto esta en altas humedades como en estructuras Iocalizadas en zonas marinas, y podrian no ser eficientes en zonas atmosfericas donde la humedad del concreto no es suficiente para disminuir la resistividad del concreto. Se debera considerar que cuando los anodos de Zn son usados en concreto/mortero con altas humedades, los componentes activos dentro del mortero del anodo lixivian y pueden disminuir su eficiencia durante el periodo de trabajo (tiempo de vida > 400 dias).

[FIGURA 14 OMITIR]

Conclusiones

Los anodos probados de Zn y Al/Zn/In, no protegieron al acero en las vigas expuestas a bajas humedades ambientales y altas temperaturas (77% de humedad relativa anual, 28[grados]C de temperatura promedio anual).

Para las vigas expuestas a altas humedades ambientales (90[+ o -]5% de humedad relativa), los resultados mostraron que el anodo de Zn protegio a las secciones de barras cercanas al anodo, indiferentemente del contenido de cloruros en el concreto.

En altas humedades ambientales (90[+ o -]5% de humedad relativa), los componentes quimicos usados para activar el anodo de Zn lixiviaron del mortero.

Reconocimientos

Los autores agradecen al CONDES por el apoyo economico para la realizacion de este proyecto y al Instituto Mexicano del Transporte, Queretaro, Mexico por su apoyo economico para la realizacion de esta investigacion mediante convenio IMT-Q-CC-26-03/CE-01.

Recibido el 30 de Junio de 2006

En forma revisada el 30 de Julio de 2007

Referencias Bibliograficas

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Yolanda Hernandez Lopez (1), Oladis Troconis de Rincon (1), Andres Torres Acosta (2), Angelica del Valle Moreno (2), Jose Rodriguez Montero (3), Freddy Berrios (1) y Pablo Montero (1)

(1) Centro de Estudios de Corrosion, Universidad del Zulia. Ciudad Universitaria, P.O. Box 10482, Maracaibo, Venezuela. esishdez@cantv.net, oladis1@yahoo.com.

(2) Instituto Mexicano del Transporte. Km. 12 Carretera Queretaro-Galindo, 76700 Sanfandila, Queretaro, Mexico. Ph. (52+442) 216-9777. atorres@imt.mx avalle@imt.mx.

(3) Departamento de Ingenieria Civil, Universidad de Granada, ETS de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, Campus Fuentenueva 18071. Granada, Espana. rmontero@ugr.es
Tabla 1
Diseno de mezcla para el concreto en ambos paises

Materiales        Proporciones en Kg/[m.sup.3]

                  Venezuela   Mexico

Agua                 205       225
Cemento              342       441
Agregado grueso     1069       777
Agregado fino        669       613
NaCl                5,64      13,23
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Author:Hernandez Lopez, Yolanda; Troconis de Rincon, Oladis; Torres Acosta, Andres; del Valle Moreno, Angel
Publication:Revista Tecnica
Date:Nov 1, 2007
Words:4901
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